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Soluzioni “su misura” in un magazzino multi-client

01.11.2013

Deufol Italia (ex Sogema), operatore logistico, all’interno del proprio sito multi-client di Fagnano Olona (VA) ha scelto una soluzione composita e caratterizzata da una parziale automazione a supporto dei processi di allestimento ordini e fine linea. Il progetto di revisione del le aree di magazzino per i clienti Binda (luxury goods) e Bellora (biancheria per la casa di alta gamma) è stato interamente realizzato con il supporto di Incas Group.

Deufol Italia S.p.A., società nata nel 1982 in Italia e dal 2000 parte del gruppo internazionale D. Logistics A.G. (oggi Deufol S.E.) , è un operatore logistico con esperienza in molteplici settori, fra cui parti di ricambio, componentistica, minuteria meccanica, piccoli elettrodomestici, tessile ed accessori moda, orologeria, gioielleria, cartoleria.

La nuova denominazione Deufol viene acquisita dal dicembre 2010, a seguito di un’azione di re-branding delle società del Gruppo internazionale D. Logistics A.G. allo scopo di unificare i loghi ed i brand in uso. Ad oggi Deufol è un gruppo internazionale di aziende operanti su scala mondiale nel settore dei servizi di logistica, del packaging, sia per i prodotti di consumo che per l’industria. La gamma dei servizi offerti comprende tutte le fasi del processo di imballaggio, servizi di pre e post-packaging rivolti a svariati settori industriali, con particolare attenzione alla logistica manifatturiera e dei beni di consumo.

Con 2768 addetti diretti, nel 2012 ha sviluppato un fatturato di 330 milioni di euro. Attualmente il Gruppo dispone di un network internazionale con 77 sedi in 9 Paesi (Germania, Belgio, Italia, Repubblica Ceca, USA, Austria, Francia, Slovacchia, Cina, Singapore).

In Italia Deufol è organizzata tramite un headquarter, ubicato a Fagnano Olona (VA) e tre filiali rispettivamente a Oleggio (NO), Roverbella (MN) e Cernusco sul Naviglio (MI). L’offerta include servizi di handling, stoccaggio e gestione delle scorte, servizi a valore aggiunto personalizzati per singolo cliente fino alla gestione integrata dell’intera supply chain.

Nello specifico, il portafoglio di soluzioni si articola nelle seguenti aree operative: warehousing (con funzioni di tracciamento delle fasi del processo di logistica distributiva, alimentazione delle linee di produzione, magazzino doganale, servizi post-vendita), servizi a valore aggiunto (fra i quali controllo qualità in ingresso, assemblaggio prodotti, packaging, etichettatura, kitting, allestimento display, servizi after sales) e gestione doganale (Bonded Warehouse ed espletamento pratiche doganali). A fronte della recente acquisizione di nuovi clienti fra cui Bellora (tessile per la casa di alta gamma) e della necessità di adeguare i processi alle nuove esigenze di clienti consolidati (è il caso di Binda, orologeria e gioielli), lo scorso anno l’azienda ha deciso di avviare un progetto di re-design del layout e l’implementazione di nuove soluzioni operative a supporto dei processi logistici all’interno del proprio sito di Fagnano Olona. L’intero iter progettuale, che ha comportato una attenta fase di analisi preliminare (su flussi, giacenze, profili dell’ordine) è stato realizzato con il supporto di Incas Group.

Il magazzino di Fagnano Olona (VA) si estende su una superficie coperta complessiva pari a circa 29.150 m2 e si sviluppa su un’altezza utile di 10,5 m, con 36 baie di carico/scarico. Esso si configura come un deposito multi-client dove attualmente sono presenti una decina di clienti; una particolare attenzione va posta all’elevata eterogeneità dei settori merceologici gestiti, per i quali Deufol, con il supporto di Incas Group, ha progettato soluzioni ad hoc in risposta alle specifiche esigenze rilevate.

A fronte della diversa natura dei prodotti/clienti gestiti, il magazzino è strutturato in zone fisicamente distinte – alcune delle quali compartimentale per incrementare il livello di sicurezza (è il caso dei prodotti luxury) – caratterizzate da soluzioni composite e differenziate. In particolare, per i clienti Binda e Bellora sono complessivamente stati destinati circa 10.000 m2 Di seguito si descrivono nel dettaglio le soluzioni implementate in risposta alle esigenze rilevate.
Luxury goods: il caso Binda

La storia del Gruppo Binda ha inizio nel 1906, in un piccolo centro sul Lago Maggiore, dove Innocente Binda apre un negozio di orologeria al dettaglio. Siamo agli inizi di un’attività che in futuro porterà il Gruppo Binda ad essere una delle più importanti realtà del settore. Ad oggi distribuisce i suoi prodotti in Italia attraverso rivenditori autorizzati e nel mondo con proprie filiali, unità produttive e distributori. In Italia conta circa 3.500 punti vendita selezionati tra le migliori orologerie, gioiellerie e oreficerie, mentre all’estero i prodotti sono distribuiti in oltre sessanta paesi, per un totale di circa 10.000 negozi. Il Gruppo Binda è proprietario dei marchi Breil, Hip Hop, Freestyle e Vetta e ha in licenza in Italia e nel mondo la produzione e distribuzione dei marchi Love Moschino, BCBG MaxAzria, Kenneth Cole, New York, Speedo, Ted Baker London, Tommy Bahama, Tommy Bahama Relax. In Italia distribuisce i marchi Seiko e Lorus. Deufol collabora con Binda dal 2003. A fronte del cambiamento delle esigenze specifiche del cliente, lo scorso anno si è reso necessario rivisitare la soluzione operativa precedentemente implementata presso il sito di Fagnano Olona. L’obiettivo era duplice: incrementare il livello di servizio offerto al cliente migliorandone sia l’efficacia che l’efficienza. In funzione del business plan del cliente, è stato identificato un ventaglio di soluzioni possibili. A tale scopo è stato costituito un team di lavoro dedicato: al tavolo, accanto a Deufol, Binda ed Incas Group. La valutazione delle opzioni ha portato alla ridefinizioni degli spazi e dei sistemi per lo stoccaggio e la gestione dei flussi in ingresso/uscita. La nuova configurazione implementata – sono circa 8.000 i codici gestiti per il cliente Binda – prevede:

- un sistema con scaffalatura tradizionale e picking con carrello commissionatore in quota per gli “slow moving”;
- un armadio verticale automatico (“vertical storage system”) a doppia baia di carico/scarico per gli articoli caratterizzati da basse giacenze (in termini quantitativi o volumetrici) per codice;
- un’area di picking con flow-rack (stock di picking ai livelli superiori) per gli articoli ad alta ed altissima movimentazione (“A” ed “A++”);
- un sistema di stoccaggio a pallet interamente su scaffalatura tradizionale per i prodotti di corredo e di supporto alla vendita.

L’armadio verticale automatico a piani traslati si sviluppa su un’altezza complessiva di 10,5 m e si compone di 3 colonne, con due baie di lavoro posizionate ad altezza ergonomica (75 cm da terra) e dotate di un terminale PC con software integrato con il WMS per coordinare le operazioni di stoccaggio/prelievo. I vassoi sono tipicamente multi referenza. Al fine di permettere le operazioni di carico e scarico, all’interno dell’armadio verticale è in funzione un sistema automatizzato (elevatore) che, guidato da un software dedicato, movimenta i singoli vassoi portandoli al cospetto dell’operatore al lavoro presso le baie supportate da terminale PC.

Per quanto concerne invece l’area di picking attrezzata con sistema flow-rack, essa si compone di canali di larghezza variabile, con una configurazione a più livelli; ogni canale è monoreferenza. Il processo di evasione ordini si articola in modalità differenti in funzione del tipo di ordine e delle sue caratteristiche. In particolare, sono operative politiche di:

- order picking in caso di ordini caratterizzati da dimensioni medio-grandi;
- batch picking con smistamento contestuale supportato da tecnologia put-to-light (Boxtech).

L’intero processo ha inizio con la ricezione ordini e la conseguente suddivisione degli stessi tra quelli che contengono prodotti stoccati all’interno del magazzino verticale ed i restanti; per i primi il prelievo avviene in modalità order o batch in base alle dimensioni dell’ordine. L’operatore, al lavoro presso la baia di carico/scarico, preleva guidato da monitor e contestualmente smista all’interno di cassette riutilizzabili in plastica supportato da radio-frequenza e tecnologia “put-to-light”. Ogni ubicazione è dotata di un display e spia luminosa che si accende in corrispondenza delle cassette in cui andare di volta in volta a depositare il prelevato. Nel caso in cui l’ordine risulta già completamente evaso la merce è trasferita dapprima verso le aree “accessori” (per il prelievo del materiale di corredo e promozionale) e successivamente verso la zona di imballo e spedizione. In caso contrario le operazioni di allestimento ordini continuano all’interno della zona attrezzata con flow-rack. La cassetta frutto del precedente prelievo da armadio verticale automatico viene posta su carrelli batch multi-pick dotati di tecnologia put-to-light; l’operatore, supportato da radiofrequenza e spie luminose, percorre i corridoi (sistema “operatore-verso-materiali”) e completa così le attività di prelievo con i restanti prodotti. Anche in questo caso il processo termina con l’eventuale prelievo di materiale accessorio a corredo e con il successivo trasferimento di tutto il prelevato verso l’area di imballo/spedizione. Il fine linea risulta caratterizzato da 10 stazioni di lavoro: in ciascuna l’operatore provvede alla lettura del codice a barre di ogni pezzo prelevato e stampa contestuale dell’etichetta prezzo con inserimento nella confezione del prodotto.

Il collo è posizionato su una linea automatica su cui si realizzano la chiusura del collo, i controlli pondo-volumetrici e la termo-retrazione. Gli ordini sono quindi consolidati e la merce è infine trasferita alle baie di spedizione. I destinatari sono tipicamente il mercato Italia (es. negozi, gioiellerie, catene commerciali), ma anche distributori e filiali in Europa e oltre oceano.

Occorre infine sottolineare che l’intera area dedicata a Binda è in regime di magazzino doganale. Ogni giorno viene nazionalizzato, senza impatti sui tempi di servizio, esattamente il quantitativo di prodotti necessari per l’evasione degli ordini con evidenti vantaggi finanziari per il cliente. All’interno della stessa area è attrezzata una zona destinata ai VAS (Value Added Services) che includono attività varie fra cui la personalizzazione della confezione prodotto, l’etichettatura, l’assemblaggio/formazione di kit e la gestione dei resi.

Tessile di alta gamma: il caso di Bellora

Giuseppe Bellora S.p.A. è una storica azienda di Fagnano Olona fondata nel 1883 e specializzata nella produzione di tessuti e biancheria per la casa di alta gamma. A partire dagli anni ’30 Bellora si perfeziona nella produzione di pregiati tessuti di lino, nei quali ancora oggi è leader di mercato. Negli anni ’90, con un’importante svolta strategica, l’azienda viene trasformata da manifatturiera a commerciale di alto target, con la produzione e distribuzione di prodotti confezionati e l’apertura di boutique monomarca Bellora. Ad oggi è presente in Italia e nel mondo con 23 boutique monomarca, con corner nei più importanti Department Store (25 in Italia Coin/Rinascente, Printemps e Le Bon Marchè Parigi, Illum Copenhagen e Stoccolma) ed oltre 250 negozi multi brand in Italia; anche la componente estera è di crescente rilievo (in particolare USA e Far East).

Da ottobre 2012 Deufol gestisce in outsourcing per Bellora tutte le attività di warehousing (stoccaggio di materie prime e prodotto finito, allestimento ordini). Il servizio offerto si completa con attività a valore aggiunto quali il controllo qualità, la personalizzazione dei prodotti, l’implementazione di packaging dedicati, l’espletamento delle pratiche amministrative/doganali, dei servizi di customer service e la gestione e-commerce.

Sono attualmente gestiti 9.000 codici – caratterizzati da una bassa giacenza media per singolo codice – suddivisi tra componenti ed accessori, destinati ai confezionisti, e prodotti finiti.

Al fine di identificare la soluzione ottimale, anche in questo caso è stato costituito un tavolo di lavoro dedicato che ha visto la presenza del cliente ed il coinvolgimento di Incas Group. Lo studio ha portato all’identificazione di un sistema articolato nelle seguenti macro-aree funzionali:

- area di ricezione merce in ingresso
- area controlli qualità in ingresso
- area taglio e confezionamento pezze tessuto
- area di stoccaggio/prelievo su scaffalatura tradizionale
- area “essenze” a temperatura controllata
- area “fine serie” gestita su mezzanino
- area di smistamento e confezionamento
- area spedizioni

Il processo prevede che i prodotti finiti in ingresso siano sottoposti, prima della presa in carico del prodotto a magazzino, a severi controlli di qualità (misurazione/colore), accompagnati da eventuali lavorazioni (es. smacchiatura, eliminazione di lievi difetti di fabbricazione) effettuati in un’apposita stazione attrezzata.

Lo stoccaggio intensivo si realizza su scaffalatura tradizionale bifronte dotata di appositi pianetti in legno per ospitare i prodotti, tipicamente in cartoni/colli. Il prelievo massivo in quota su roll-container è suddiviso in batch di ordini; il numero di ordini per batch è variabile e di fatto non superiore al numero di ubicazioni del sistema put-to-light a valle, utilizzato per lo smistamento manuale e per la creazione dei colli di spedizione. Per i prodotti “essenze” è stata allestita un’area segregata (150 m2 circa) a temperatura e umidità controllate (T=20°C) a garanzia della corretta conservazione del prodotto.

Il sistema a supporto dell’attività di sorting si articola su un centinaio di ubicazioni suddivise su due Boxtech; in corrispondenza di ogni ubicazione, attrezzata con display e spia luminosa, l’operatore posiziona inizialmente i cartoni cliente vuoti; con il supporto della radio-frequenza e delle spie luminose e l’ausilio di un monitor, la merce è progressivamente smistata manualmente nei cartoni destinati al singolo cliente. Il sistema è dimensionato per garantire la notevole flessibilità richiesta da questo settore che prevede picchi pari al 100% rispetto alla normale operatività. I cartoni così costituiti sono quindi trasferiti alla zona di imballaggio, dove vengono chiusi con un sistema antitaccheggio ed infine sulla linea di etichettatura per il successivo consolidamento e spedizione. Anche in questo caso, come per Binda, all’interno dell’area consolidamento e spedizione è operativa una linea di confezionamento automatizzata che realizza le attività di etichettatura e chiusura collo.

I destinatari sono tipicamente punti vendita (negozi monomarca e non), grossisti distributori stranieri, terzisti (confezionisti esterni che completano il processo di confezionamento con attività quali l’apposizione di bottoni, confezionamento in buste ecc.). Anche gli ordini e-commerce sono evasi dal magazzino di Fagnano Olona: qui le esigenze sono specifiche ed i tempi di risposta richiesti sono molto rapidi (tipicamente in AxA, con ricezione ordini entro le 14.00 ed evasione entro il pomeriggio).

Occorre infine sottolineare che Deufol realizza per Bellora anche il processo di gestione delle “pezze” da inviare ai grossisti. Si tratta tipicamente di pezzature di tessuto in diverse metrature. In questo caso il processo si compone di una prima fase di ricevimento della “pezza”, seguita dalla verifica qualitativa ed eliminazione di eventuali difetti; segue un’operazione di taglio e confezionamento a misura. Si realizza quindi l’identificazione univoca di ciascuna “pezza” mediante timbri, confezionamento finale ed eventuale messa a stock prima della spedizione.

Conclusioni

Si è presentato il caso del magazzino Deufol Italia S.p.A. (ex Sogema) che all’interno del proprio headquarter di Fagnano Olona (VA) ha recentemente portato a termine un processo di re design del layout, accompagnato dall’implementazione di nuove soluzioni semi-automatizzate a supporto dei processi di stoccaggio ed allestimento ordini. La nuova configurazione, sviluppata in collaborazione con Incas Group, nasce in risposta all’esigenza di adattarsi al nuovo contesto di business, che ha visto l’inserimento di nuovi (fra cui Bellora) e nuove esigenze per Binda (luxury goods), già presente nel portafoglio clienti di Deufol.

Per Binda il nuovo sistema si articola in un armadio verticale automatico per la gestione della minuteria a medio-bassa movimentazione, una soluzione a scaffalatura tradizionale ed un’area attrezzata con flow-rack per gli “A” e “A++”, dove i prelievi sono realizzati in modalità “put-to-light”.

Per Bellora, invece, la configurazione è caratterizzata da una soluzione tradizionale di stoccaggio intensivo con picking massivo in quota e successivo smistamento manuale supportato da tecnologia “put-to-light”. Ad oggi, l’azienda ha rilevato una serie di benefici che si sono mostrati in linea con gli obievviti prefissati; in particolare, per Binda si è assistito ad un generale miglioramento delle performance in termini di riduzione del tempo di evasione degli ordini e migliore qualità dei processi, con conseguenti benefici per il cliente in termine di riduzione dell’incidenza dei costi logistici.

Per Bellora la soluzione adottata ha permesso un’ottimizzazione e riduzione del fabbisogno delle aree di stoccaggio rispetto alla precedente soluzione di insourcing ed una accelerazione del time to market dei prodotti.

Per il prossimo futuro, Deufol punta a consolidare la presenza nei differenti settori di mercato, allargando sempre di più la gamma dei servizi a valore aggiunto che nascono dal know how acquisito nella pluriennale esperienza ma che vengono sempre progettati ad hoc seguento le richieste e necessità del singolo cliente.



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