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Automatisches TKL von viastore sorgt für mehr Energieeffizienz und Prozesssicherheit bei Myronivsky Hliboprodu
02.06.2014
Mit moderner Intralogistik auf Wachstumskurs
Eine hohe Warenqualität bei gleichzeitig niedrigen Herstellungskosten und stetigen Investitionen – das ist das Erfolgsrezept des ukrainischen Landwirtschaftsunternehmens Myronivsky Hliboproduct (MHP), dem größten Geflügelfabrikanten des Landes. Im Zuge einer Wachstumsstrategie entschied sich MHP für den Bau eines neuen automatischen Tiefkühllagers. Dieses sollte die europäischen Anforderungen an eine unterbrechungsfreie Kühlkette mit hoher Energieeffizienz und somit niedrigen Betriebskosten vereinen. Unterstützung holte sich MHP beim internationalen Intralogistik-Systemintegrator viastore systems.
Geht man in der Ukraine durch einen Supermarkt, trifft man dort mit großer Wahrscheinlichkeit auf die Erzeugnisse von Myronivsky Hliboproduct. Die Firma mit Hauptsitz in Kiev gehört zu den größten industriellen Landwirtschaftsbetrieben des Landes. MHP verfügt über ein umfassendes Netzwerk aus Farmen, Verarbeitungsstätten und Verteilzentren. Etwa 30.000 Mitarbeiter erwirtschafteten 2013 einen Umsatz von mehr als 1,4 Milliarden US-Dollar. Zum Portfolio von MHP gehören unter anderem Getreide, Sonnenblumenöl, frische und tiefgekühlte Rindfleischprodukte, Milch und Obst.
Das Kerngeschäft des Unternehmens ist Geflügel: Über eine Milliarde Dollar hat Myronivsky Hliboproduct 2013 allein mit Hühnerfleisch umgesetzt. Das entspricht einer verkauften Menge von 475.000 Tonnen Geflügel – mehr als 50 Prozent der gesamten ukrainischen Hühnerproduktion. Dabei ist MHP in die komplette Wertschöpfungskette involviert: Vom Anbau und der Verarbeitung von Futtermitteln über Aufzucht- und Mastbetriebe bis zu Schlacht- und Kühlhäusern sowie Distributionszentren. Das Geflügel wird in eigenen Anlagen zu Nahrungsmitteln weiterverarbeitet und schließlich gekühlt oder gefroren an konzessionierte Händler und Supermärkte verkauft. Für die Auslieferung betreibt das Unternehmen eine eigene Flotte mit rund 500 LKW.
Ziel ist die Expansion in westeuropäische Märkte
In der Ukraine ist MHP bereits unangefochtener Marktführer. 2013 exportierte der Konzern zudem rund 25 seines Geflügels in die GUS, den Mittleren Osten, nach Zentralasien und Afrika. Das Unternehmen ist in den vergangenen Jahren stark gewachsen und hat damit begonnen, auch die westeuropäischen Märkte für sich zu erschließen. »Wir sind bereits jetzt einer der größten Geflügelproduzenten Europas«, erklärt Anastasiya Sobotyuk, die bei MHP für Anlegerbeziehungen verantwortlich ist. »Daher ist es für uns nur logisch, unsere Waren auch den Kunden in Westeuropa anzubieten.« Dafür jedoch muss MHP sämtliche Qualitätsstandards der EU und anderer westeuropäischer Staaten erfüllen. »Wir achten deshalb sehr darauf, dass alle unsere Verarbeitungs- und Lagerstätten höchsten Ansprüchen genügen«, sagt Sobotyuk.
Eine der wichtigsten Anforderungen an die Hersteller von gekühlten und gefrorenen Lebensmitteln ist die Einhaltung einer unterbrechungsfreien Kühlkette. Nur so kann eine gleichbleibend hohe Produktqualität gewährleistet werden. MHP entschied sich deshalb für den Bau eines neuen und modernen Tiefkühllagers am Standort Ladyzhyn in der Region Vinnytsia, um die hohen europäischen Standards erfüllen zu können. Doch auch andere Faktoren flossen in die Planung ein, erklärt Sergei Ivanov, Konstruktions- und Planungsleiter bei MHP: »Wir suchten nicht nur nach einer effizienten Lösung für eine durchgängige Kühlkette. Das neue Lager sollte auch den vorhandenen Platz optimal nutzen und die Herstellungskosten niedrig halten.« Einen kompetenten Partner für das Projekt fand MHP in der viastore systems GmbH. Die Stuttgarter zählen seit 40 Jahren zu den international führenden Anbietern von schlüsselfertigen Intralogistik-Anlagen für Industrie und Handel und verfügen über umfassende Erfahrung bei der Planung und Realisierung von Tiefkühllagern.
Besonders überzeugt zeigte sich MHP von der hohen Beratungskompetenz der Schwaben: »viastore hat uns bei diesem Projekt in allen Belangen unterstützt: von der ersten Machbarkeitsanalyse bis zur Inbetriebnahme – und darüber hinaus,« lobt Ivanov die intensive Zusammenarbeit. Diese begann mit einer gemeinsamen Beratungsphase, bei der die Experten des international erfahrenen Tiefkühllager-Spezialisten verschiedene Vorschläge für die Umsetzung des Projekts unterbreiteten. In den Gesprächen mit viastore kam man schnell zu dem Ergebnis, dass für diese Aufgabe nur ein Automatiklager in Frage kommen würde.
Hohe Lagerdichte für mehr Energieeffizienz
MHP entschied sich schließlich für ein dreigassiges Automatiklager mit mehrfach tiefer Lagerung, denn dieses nutzt den vorhandenen Platz am besten aus. »Bei diesem System ist die Lagerdichte besonders hoch», erläutert Frank Heptner, Spezialist für Tiefkühllager bei viastore. »Dadurch braucht das Lager weniger Raum und ist somit besonders energieeffizient.« Die Energiekosten sind bei einem Tiefkühllager ein zentraler Kostenfaktor, denn schließlich muss es das ganze Jahr über die geforderte Temperatur halten. Um die Energie so effizient wie möglich zu nutzen, muss der Kälteverlust so niedrig wie möglich sein. »Das erreicht man am besten, indem man die Grundfläche des Lagers gering hält“, weiß der viastore-Experte. „Denn die meiste Kälte geht über das Dach verloren – und je kleiner die Lagerfläche ist, desto kleiner ist auch das Dach.«
Hier haben Automatiklager einen klaren Vorteil: Während bei einem manuell bedienten Lager die Regalhöhe aufgrund der Hubhöhe von Gabelstaplern auf maximal 12 bis 14 Meter begrenzt ist, nutzen automatische Hochregalsysteme die vorhandene Fläche wesentlich effektiver. Im neuen dreigassigen Tiefkühllager von MHP schaffen neun Ebenen mit einer Fläche von 68 mal 55 Metern auf einer Gesamthöhe von 20 Metern Platz für 20.300 Paletten. Deren Ein- und Auslagerung übernehmen drei Regalbediengeräte (RBG) vom Typ viapal. Diese sind für die mehrfach tiefe Lagerung mit Shuttles ausgerüstet. Bis zu neun Paletten pro Lagerkanal können damit äußerst platzsparend hintereinander gelagert werden.
Das Hühnerfleisch wird nach der Verarbeitung zunächst schockgefroren, dann in Boxen gepackt und auf Paletten gestellt. Diese werden per Stapler auf die automatische Fördertechnik gesetzt und in das Lager transportiert. Dort übernimmt sie das RBG und fährt sie in eine der drei Gassen. Vom RBG aus bringt ein Shuttle die Palette mit der Ware in den Kanal. Vergleichbar funktioniert die Auslagerung und der Transport ins Verteilzentrum, wo die Ware palettenweise zum Versand in die Märkte in Lkw verladen wird. Das Warehouse Management System (WMS) viad@t managt und steuert die gesamten Prozesse vollautomatisch. »Das hat gleich mehrere Vorteile«, erklärt viastore-Fachmann Heptner: »Jede Palette kann zu jedem Zeitpunkt identifiziert und nachverfolgt werden. So können wir sicherstellen, dass jedes Produkt zur richtigen Zeit am richtigen Ort ist – vom Wareneingang über die Lagerung und Kommissionierung bis zum Versand.« viad@t überwacht unter anderem die Temperatur und die MHD-Daten der einzelnen Paletten, um eine gleichbleibend hohe Produktqualität sicherzustellen. Droht zum Beispiel in der Kommissionierzone die Temperatur einer Palette zu steigen, wird sie automatisch wieder ins Lager verbracht.
Fehlerquellen beseitigt, Mitarbeiter entlastet
Sergei Ivanov ist von der automatischen Lösung begeistert: »Die Prozesssicherheit und die Effizienz sind beeindruckend«, lobt der Konstruktionsleiter. »In manuell bedienten Lagern kommt es immer wieder zu Fehlern: Mal wird ein Produkt im Regal vergessen, mal werden MHD-Daten nicht richtig ausgelesen, mal landet eine Palette am falschen Platz. Mit viad@t gehören diese Probleme der Vergangenheit an.« Und noch einen Vorteil gibt es: »Weil alle Lager- und Transportprozesse vollautomatisch ablaufen, muss sich auch keiner unserer Mitarbeiter mehr im Tiefkühlbereich aufhalten. Das macht deren Arbeitsbedingungen um einiges angenehmer.«
Gerade einmal 175 Tage betrug die Bauzeit für das gesamte Projekt – dank einer gründlichen Planung und Vorbereitung durch viastore. Das Ergebnis ist für alle Beteiligten ein Erfolg. »Im Vergleich mit einem konventionellen Tiefkühllager verbraucht dieses rund 30 Prozent weniger Energie«, sagt Frank Heptner. »Das senkt nicht nur die Produktionskosten für MHP, sondern ist auch gut für die Umweltbilanz. Und dank der schlanken und effizienten Prozesse ist das Unternehmen gut für kommendes Wachstum gerüstet.«