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Unitechnik realisiert neues Logistikzentrum für Insta Elektro: Automatisierung erhöht Effizienz in Lager und Produktion

19.07.2016

Den Durchblick in Lager und Produktion behalten – für viele Unternehmen stellt das eine Herausforderung dar. Für die Insta Elektro GmbH hingegen ist es eine tagtägliche Aufgabe, die das Unternehmen gut meistert. Der Hersteller von Hausinstallations- und Beleuchtungstechnik hat seinen Hauptstandort in Lüdenscheid um ein neues Hochregallager und ein automatisches Kleinteilelager erweitert.

Eine gute Entscheidung: Die Lagerkapazität wurde erhöht, die Logistikprozesse verbessert und der Materialfluss beschleunigt. Insta Elektro kann seine Produktion dadurch nun problemlos in der gewünschten Zwei-Stunden-Taktung versorgen. Die Realisierung der Logistikanlage verantwortete Unitechnik als Generalunternehmer und Systemintegrator.

Innovations for Light and Building, dafür steht die Insta Elektro GmbH seit mehr als 42 Jahren. Mit seinen rund 500 Mitarbeitern entwickelt und fertigt das international aufgestellte Unternehmen hochwertige Baugruppen, Systeme und Technologien für die Gebäudetechnik. Darüber hinaus gehören zum Produkt- und Leistungsspektrum des Elektrospezialisten LED-Leuchten und Steuerungen für die moderne Architekturbeleuchtung. Seine Produktion hat Insta Elektro an seinem Firmensitz in Lüdenscheid zentralisiert. Die Lagerung der Materialien war bis vor ein paar Jahren allerdings auf drei weitere Niederlassungen verteilt. Um Kapazitäten zu bündeln, wurde dieses Konzept überarbeitet. Heute befindet sich am Hauptstandort neben der umfangreichen Produktion auch die gesamte Bevorratung der diversen Elektroteile und -komponenten. Ein Konzept, das nicht nur Vorteile, sondern auch logistische Herausforderungen mit sich brachte: Aufgrund der ursprünglichen Standortstrukturen war Lagerfläche am Firmensitz rar. Die Materialien lagerten direkt im Produktionsumfeld. Eine zum Teil unübersichtliche Bevorratung und lange Zugriffszeiten hoben die eigentlichen Vorteile durch kurze Wege zwischen Lager und Fertigung wieder auf. Die Prozesssicherheit war dadurch gefährdet. Eine Einschränkung, die Insta Elektro nicht in Kauf nehmen wollte. Im Zuge der Integration eines Lean-Management-Konzeptes und der damit verbundenen Umstrukturierung in der Produktion entschied sich der Elektroexperte für die Erweiterung seines Standortes um ein automatisiertes Logistikzentrum. »Wir bevorraten für unsere Produktion viele wertvolle Waren mit unterschiedlichen Anforderungen. Ein effizientes Lagerkonzept, das ein sicheres Handling ermöglicht, ist für uns daher sehr wichtig«, erklärt Thorsten Monien, Head of Logistics bei der Insta Elektro GmbH. »Ein weiterer Aspekt für den neuen Logistikbereich war die reibungslose und marktgerechte Versorgung unserer Fertigung. Diese sollte durch die Restrukturierung der Materialbevorratung wieder mehr Platz erhalten.«

Zahlreiche Elektroartikel erfolgreich bevorratet

Aufgrund der langjährigen Erfahrungen in der Intralogistik und der hohen Lösungskompetenz entschied sich Insta Elektro im Rahmen seiner Standorterweiterung für Unitechnik als Generalunternehmer für die Logistik. Das grundlegende Konzept entwickelte im Vorfeld das externe Planungsbüro Integral aus Dortmund. Für Unitechnik ein bekanntes Vorgehen. »Wir haben bereits früher mit dem Planungshaus zusammengearbeitet und waren daher sehr gut mit dessen Arbeit vertraut«, erklärt Michael Huhn, Vertriebsleiter bei Unitechnik. »Damit das Logistikzentrum in allen Punkten den Vorstellungen von Insta Elektro entsprach, haben wir während der ganzen Zeit sehr eng mit den Planern zusammengearbeitet.« Mit Erfolg: Das neue Logistikzentrum erfüllt alle Anforderungen in Bezug auf eine effiziente und platzsparende Bevorratung vieler verschiedener Elektrokomponenten. Auf einer Grundfläche von 3.500 m² wurde im Bereich des neuen automatischen Kleinteile- (AKL) und des neuen Hochregallagers (HRL) eine Steigerung der Lagerkapazität um rund 20 Prozent im Vergleich zu früher erreicht. Um den Produktionsanforderungen von Insta Elektro optimal gerecht zu werden, wurden beide Bereiche außerdem so konstruiert, dass sie einen schnellen und reibungslosen Warenfluss garantieren. Nach der Wareneingangsabwicklung und einer umfassenden Qualitätskontrolle durch die Insta Elektro-Mitarbeiter gelangen neue Artikel über integrierte Paletten- und Behälterfördertechniken in die einzelnen Lagerbereiche. Die Zuordnung zu den Systemen folgt einem simplen und effektiven Konzept. Sehr große Waren oder solche, die als Nachschub für das AKL dienen, lagern im HRL. Es ermöglicht auf zwei Gassen die Bevorratung von rund 2.400 Paletten. Den Großteil seiner Artikel lagert Insta Elektro in seinem zweigassigen Kleinteilelager. Es bietet Raum für mehr als 27.000 Lagerplätze für Kunststoffbehälter mit den Maßen 300 x 400 mm und 400 x 600 mm. Die Verwaltung und Dokumentation der Lagerplätze im Logistikzentrum übernimmt UniWare 4.0, das Lagerverwaltungssystem (LVS) von Unitechnik. Dank des integrierten Materialflussrechners und der standardisierten SPS-Schnittstelle ermöglicht das LVS maximale Transparenz über die Bestände.

Ein reibungsloser Materialfluss

Abgesehen vom Gewinn wertvoller Fläche für die Produktion ist ein Resultat des Logistikprojektes bei Insta Elektro die reibungslose Versorgung der Fertigung. Eine Anforderung, der Unitechnik besondere Aufmerksamkeit schenkte. »Um durchgängig zu produzieren, liefert Insta Elektro neue Materialien in Intervallen von zwei Stunden an die Fertigungsinseln. Das stellte früher eine zeitliche Herausforderung dar«, berichtet Michael Huhn. In Zusammenarbeit mit dem Planungsbüro realisierte der Generalunternehmer daher ein Materialflusskonzept, das eine durchgängige Produktionsversorgung ermöglicht. Um einen schnellen Zugriff auf die benötigten Elektroartikel zu haben, werden diese von den Regalbediengeräten der Lagersysteme in einer oder mehreren Kommissionierzonen bereitgestellt. Im HRL befindet sich diese Zone auf der untersten Ebene. Hier gibt es einen Kommissionierplatz, von dem aus die Mitarbeiter direkten Zugriff auf die bevorrateten Waren haben, sowie eine Station für die Komplettauslagerung der Paletten. Ein ähnliches Bild ergibt sich im AKL. Angesichts der höheren Lagerkapazität integrierte Unitechnik hier zwei Kommissionierbereiche – eine auf Ebene null und eine auf Ebene eins. Sie verfügen über je zwei Kommissionierplätze sowie eine Ausschleusestation. Durch diese Lösung sichert sich Insta Elektro auch im Fall eines sektoralen Systemausfalls den Zugang zu seinen Gütern. Die Warenentnahme im AKL erfolgt größtenteils behälterweise. Nach dem Pickvorgang stapeln die Mitarbeiter die kommissionierten Behälter aus AKL und HRL auftragsbezogen auf einem mobilen Lastaufnahmemittel und transportieren sie zu den Fertigungsinseln in der Produktion. Zumindest bis jetzt: »Um die Prozesse entsprechend dem Lean-Management weiter zu verschlanken, planen wir, das Handling zwischen Lager und Produktion künftig ebenfalls zu automatisieren«, erläutert Thorsten Monien.

Ein voller Erfolg

Das Logistikprojekt bei Insta Elektro zeigt: Die Automatisierung der Materialbevorratung bietet dem Unternehmen zahlreiche Vorteile. Eine effiziente Lagerung vieler verschiedener Artikel, ein reibungsloser Materialfluss und eine durchgängige Fertigung – das sind nur die wichtigsten Ergebnisse, die der Haustechnik- und Beleuchtungstechnikspezialist heute realisiert. Durch das neue Logistikkonzept wurden interne Abläufe optimiert und Fehlerquellen reduziert. Die Prozesssicherheit stieg so maßgeblich.



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