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BSS realisiert ausgefeiltes Logistikzentrum für die SYNFLEX Elektro GmbH

15.12.2009

Mut zu neuen Wegen

Intralogistik ist ein entscheidender Faktor für den Erfolg und die Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens. Denn nicht jede Lagerart und –technik eignet sich für alle Unternehmen. Eines der wichtigsten Kennzeichen einer optimalen Logistik ist und bleibt aber vor allem die Zeit- und Kostenersparnis. Schließlich heißt es nicht umsonst gerade im Logistikbereich: Zeit ist Geld.

Dieser Maxime folgend hat die SYNFLEX Elektro GmbH 2008 den Schritt von einem bestehenden manuellen Palettenlager zu einem automatischen Logistikzentrum gewagt. Das Unternehmen am Standort Blomberg ist Systemanbieter sämtlicher Produkte, die in Industrie und Handwerk für den Elektromotoren- und Transformatorenbau benötigt werden. Immer unter der Devise: Höchste Qualität – aus einer Hand.

Klare Zielformulierung – Flexibilität vorausgesetzt

Im Zuge der Erweiterung des bestehenden manuellen Palettenlagers zum zentralen Distributionslager ist nun ein automatisches Hochregal mit umfangreicher Fördertechnik entstanden. Begleitet wurde diese logistische Trendwende von der BSS Bohnenberg GmbH mit Sitz in Solingen. „Die Entscheidung für ein hochdynamisches Palettenlager ist aufgrund der zu lagernden Ware und der zu erwartenden Durchsatzsteigerung gefallen“, so Ernst Dobberthien, Logistikleiter der SYNFLEX GmbH. „Neben entsprechenden Referenzprojekten war uns bei der Vergabe wichtig, einen Ansprechpartner zu haben, d. h. Projektierungskompetenz und bewährte Systeme aus einer Hand zu erhalten“.
Das Ziel des Projektes war klar formuliert: Erhöhung der Lagerkapazität sowie Automatisierung der Warenströme vom Wareneingang bis hin zum Versand. Der Leistungsumfang von BSS reichte dabei von der Umsetzung des bei Synflex gemeinsam mit der Logistikberatung Neef GmbH entwickelten Konzeptes in ein Anlagenlayout über die Errichtung des Bühnen- und Regalstahlbaus und der Lieferung und Installation der Fördertechnik einschließlich Regalbediengeräten bis hin zur Ausstattung mit der erforderlichen Rechner- und Automatisierungstechnik.

Optimale Organisation der Abläufe

Leistungsträger der Erweiterung ist das 17 m hohe vollautomatische Paletten-Hochregallager. Hauptsächlich wird der Neubau für die Lagerung von Bestandsartikeln sowohl aus der eigenen Produktion als auch von Zulieferern genutzt. Dies sind vor allem Kupferlackdrähte für die Herstellung und Reparatur von Elektromotoren und Transformatoren, welche auf Kunststoffspulen gewickelt und teilweise durch Spulenbehälter geschützt sind. Gelagert wird auf Paletten, in Gitterboxen und in Behältern (auf Palette). Zur Aufnahme von Kleinbehältern wurde die Möglichkeit der Sektorbildung auf Palette berücksichtigt. Im manuellen Paletten- und Gefahrstofflager kommen zusätzlich zu den Ladehilfsmitteln noch Sonderpaletten zum Einsatz.
Der Wareneingang, der sich in der Bestandshalle befindet, bedient direkt das Hochregal mit 8 Regalbediengeräten (RBG) der modernsten Generation. Diese garantieren eine exakte und schnelle Positionierung bei höchsten Beschleunigungs- und Geschwindigkeitswerten. Insgesamt existieren drei Arten von Wareneingängen: aus externer Produktion, von externen Lieferanten, aus interner Produktion! Die aus der externen und internen Produktion stammenden Paletten sind bereits mit einem hochregaltauglichen Palettenfußetikett versehen, so dass nur noch die Ladungssicherung entfernt werden muss. Für alle übrigen Paletten gilt: Kontrolle auf Vollständigkeit und Qualität, Buchung im übergeordneten Hostsystem proAlpha, Entfernung der Ladungssicherung sowie ggf. Umpacken (Kleinteile) bzw. Etikettieren, Anbringung eines Palettenfußetiketts mit eindeutiger Palettenidentnummer, Identifizierung der Artikel und schließlich die Übermittlung der Einlagerungsdaten an das Lagerverwaltungssystems (LVS). Vor Einlagerung ins Hochregal, welches sich in dem rund 10 000 m² großen Neubau befindet, werden die Paletten am I-Punkt durch einen Scanner automatisch identifiziert und hinsichtlich Kontur, Überlast und sogar der Orientierung überprüft, ob sie für eine Einlagerung ins Automatiklager geeignet sind. Liegt ein Fehler vor, so wird die Palette vom Bediener abgenommen, korrigiert und an einem der Aufgabepunkte im Wareneingang erneut aufgesetzt.

Sind die Paletten einlagerungsfähig, so sucht der Materialflussrechner (MFR) eine passende Gasse und fördert die Paletten dann über einen Heber und mittels eines Querverschiebewagens (QVW) auf die Einlagerstrecke, die sich 4,60 m oberhalb des Wareneingangs befindet. Nach Ausschleusen der Palette zur Zielgasse wird ein passender Stellplatz gesucht und durch das RBG an diesen verbracht. Die Einlagerung wird dann vom MFR mit Angabe des Stellplatzes an das LVS gemeldet. Um die vorgegebene Bauhöhe nicht zu überschreiten und gleichzeitig genügend Stellplatzkapazität zu gewährleisten, wurde das Automatiklager 2,20 m in das Erdreich abgesenkt. In den 8 Gassen konnten auf diese Weise fast 20 000 Palettenstellplätze geschaffen werden.

Die Auslagerung aus dem Hochregal erfolgt unterhalb der Einlagerebene. Sie ist ähnlich aufgebaut wie der Wareneingang. Die Paletten werden von den Auslagerbahnen an einen QVW übergeben, der wiederum das Lagergut auf den Rollenförderer in Richtung Kommissionierung und Warenausgang schleust. Die Paletten werden dann mittels eines Drehhubtisches und anschließender Eckübersetzung in die richtige Fahrposition gebracht. „Diese Idee entstand bei der Projektierung der Anlage“, so Dobberthien. „da wir 240 Paletten in der Stunde bearbeiten wollten und wir diese Leistung mit einem drehenden Fördertechnikelement allein nicht erreicht hätten, schlug BSS diese Variante der Eckübergabe vor.“

Um auch bei der Kommissionierung eine hohe Durchsatzleistung zu erzielen, wurde eine ausgeklügelte Auslagerstrategie berücksichtigt. Bei der Freigabe von Aufträgen vergibt das LVS ein sogenanntes Reihenfolgekennzeichen, so dass eine optimale Beladung der Kundenpaletten erreicht wird. Dabei werden die schweren und großen Artikel unten und die kleineren sowie die leichteren Artikel oben gestapelt. In dieser vorgegebenen Reihenfolge werden die Artikelpaletten eines Auftrages am Kommissionierplatz vorgefahren. Hier erfolgt die Identifizierung anhand des Barcodes, und am LVS-Terminal werden dem Bediener die Daten für den jeweiligen Prozess angezeigt.

Insgesamt existieren vier normale und ein Sonderkommissionierplatz; letzterer ist für extrem schwere und übergroße Artikel ausgelegt.

Das einfache und klare Prinzip der Kommissionierung lautet: Alles, was zu einem Kundenauftrag gehört, wird an einem Kommissionierplatz gemeinsam verpackt, egal ob Behälter und/oder Paletten. So werden auch Artikel, die aus dem manuellen Lager (Bestandsgebäude) stammen, mit Artikeln aus dem HRL am Kommissionierplatz zusammengeführt. Anbruchpaletten werden nach der Kommissionierung und Durchlaufen des I-Punktes wieder ins HRL zurückgeführt.

Transportsicherheit mal anders

Eine Besonderheit und gleichzeitig eine nicht sehr häufige Art der Transportsicherung ist die in die automatische Fördertechnik integrierte Haubenschrumpfanlage. Dabei wird die Palette mittels Heißluft 100 % wasserundurchlässig verschweißt. Mit seinen großen Sauggebläsen stülpt der Haubenüberzieher zunächst einen Folienschlauch über die Paletten und schrumpft diese dann eng und fest über das Ladegut. Auch scharfkantiges Packgut oder kleine Einzelgebinde sind so gut und dauerhaft gesichert. Unmittelbar nach diesem Prozess werden die gesicherten Paletten etikettiert.

Klassische Steuerungsstruktur – Kernkompetenz seit 1991

Die Strategien für das optimale Zusammenwirken der einzelnen Systemkomponenten wurden von BSS-Experten entwickelt. Dabei kommt die klassische BSS-typische schlanke Steuerungsstruktur zum Einsatz. Jedes der acht RBG sowie die Palettenfördertechnik mit insgesamt 540 m Transportlänge verfügen über eine eigene SPS. Die Steuerungen sind untereinander vernetzt und ohne weitere Zwischenstation direkt mit dem MFR gekoppelt. Diese Kernkompetenz sowie das Expertenwissen kommen seit 1991 erfolgreich in dutzenden Projekten zum Einsatz.

Für die Zukunft gut gerüstet

Das Unternehmen Synflex, das bereits auf eine fast fünfzigjährige Erfolgsgeschichte zurückblicken kann, betreut heute mit mehr als 200 Mitarbeitern 4 000 Kunden in Europa und in der ganzen Welt. Mit Tochtergesellschaften in 11 Ländern Europas und Asiens ist Synflex die Nummer 1 seiner Branche. „Als nicht konzerngebundenes, mittelständisches Unternehmen sind wir immer gewillt, auf Kundenwünsche und generell wandelnde Anforderungen des Marktes schnell und flexibel reagieren zu können“, so Dobberthien. „Die logische Konsequenz dessen war für uns daher die Modernisierung unserer Logistikprozesse, die gemeinsam mit BSS zu einer erheblichen Leistungssteigerung geführt hat.“ Dank der Modernisierung und Erweiterung der internen Logistikprozesse kann Synflex auch weiteren Anforderungen gelassen entgegensehen.

BSS Bohnenberg GmbH

Seit 1991 entwickelt und realisiert die BSS Materialflussgruppe Lösungen für die Intralogistik in Industrie, Handel und Dienstleistung. Als Systemanbieter und Generalunternehmer ist das Unternehmen auf den Neubau, die Modernisierung und Sanierung sowie Erweiterungsmaßnahmen von Anlagen und Systemen der Intralogistik spezialisiert. Die Kunden profitieren von langjähriger Erfahrung und gebündelter Kompetenz in den Bereichen Bau, Mechanik, Steuerungstechnik und Informationstechnologie. Unter dem Motto „Erfahrungen werden zu Produkten“ investiert BSS gezielt und kontinuierlich in die Entwicklung innovativer Produkte. Dazu gehören z.B. das BSS-Pick-by-Light-System auf Basis der Lagerverwaltungssoftware BSS-L 2010 sowie das schlüsselfertige BSS-Datenfunksystem. Hauptsitz der BSS Materialflussgruppe ist Solingen, Niederlassungen befinden sich in Ilmenau, Wels, Kattowitz und in der Nähe von Brügge.
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Ansprechpartner: Dipl.-Ing. Martin Gräb
BSS Bohnenberg GmbH
martin.graeb@bss-bohnenberg.de
www.bss-materialflussgruppe.de


 



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