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Schäfer Robo Pick als „Bestes Produkt 2011“ ausgezeichnet.

14.02.2011

Auf der diesjährigen Logimat hat eine unabhängige Fachjury den Schäfer Robo Pick (SRP) von SSI Schäfer, Graz, als „Bestes Produkt 2011“ ausgezeichnet.

Das Kommissioniersystem hat sich in der Kategorie „Kommissionieren, Verpacken, Sichern“ erfolgreich gegen eine Vielzahl von Mitbewerbern durchgesetzt. Der Preis zählt mittlerweile zu den begehrtesten Auszeichnungen in der Intralogistik-Branche.

Vertreter aus Wirtschaft, Wissenschaft und Medien sondierten zum 8. Mal im Vorfeld der Messe kritisch das Ausstellungsangebot der LogiMAT 2011. Ausgezeichnet wurden die Produkte, die wesentlich zur Rationalisierung, Kostenersparnis und Steigerung der Produktivität in der Intralogistik beitragen. Der Schäfer Robo Pick von SSI Schäfer Peem erhielt hier die Auszeichnung „Bestes Produkt 2011“.

Bei dem SRP handelt es sich um das weltweit schnellste Kommissioniersystem, das eine enorme Vielfalt an Artikeln unterschiedlichster Größe, Form sowie Gewicht – bis zu 2400 Stück pro Stunde – produktschonend und fehlerfrei kommissioniert. Dabei lässt sich die erste vollautomatische Pickzelle nahtlos in bereits bestehende Lagersysteme integrieren. Das neu entwickelte zweistufige Bildverarbeitungssystem, eine Kombination von Verfahren der 3D- und 2D-Bildverarbeitung, benötigt hierfür keine zeitaufwendige Eingabe von Produktmerkmalen oder Lagepositionen. Die dadurch erreichte Flexibilität ist einzigartig und erschließt dem SSI Schäfer Robo Pick ein weites Anwendungsspektrum. In unter einer Sekunde identifiziert die Bildverarbeitungszelle beim Blick in ein vorbeifahrendes Tablar die Position der zu kommissionierenden Waren und steuert den universellen Pickroboter. Je nach Auftragsstruktur können 10 bis 20 Aufträge gleichzeitig bearbeitet. Dabei reduziert das System die Fehlerrate der Pickquote gegenüber der manuellen Kommissionierung um das 10- bis 100-fache.

Ablauf: Bei einem typischen Kommissioniervorgang bedient eine Förderstrecke den Robo Pick mit sortenrein befüllten Behältern. In einer 2-stufigen Bilderkennung werden daraufhin die Lage, Höhe sowie Flächenschwerpunkt der Produkte mit Hilfe von zwei- und dreidimensional aufzeichnenden Kameras ermittelt. Eine speziell für diesen Zweck entwickelte Bildverarbeitungssoftware errechnet dabei innerhalb von Sekundenbruchteilen zusammenhängende Formen und Kanten. Im Anschluss daran wird der an die Bilderkennung gereihte Roboter gesteuert. Basierend auf den Bestellanforderungen aus dem Warehouse-Managementsystem kommissioniert dieser die benötigten Produkte binnen weniger Sekunden in den entsprechenden Auftragsbehälter. Unterschiedlichste Abmessungen, Formen sowie Oberflächenbeschaffenheiten werden dabei von einem Vakuum-Sauggreifer produktschonend gegriffen.


 



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