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Automatisiertes Tiefkühllager -24C° für Brot- und Backwaren durch Aberle errichtet

07.07.2017

Für Backwaren-Hersteller Lieken AG hat Systemintegrator Aberle am Standort Lüdersdorf ein neues Tiefkühl-Hochregallager errichtet. Ganzheitlich vernetzte IT-Prozesse, durchgängig automatisierte Warenflüsse zwischen Produktion und Warenausgang sowie die sequenzierte Bereitstellung der Warenausgänge haben Effizienz und Durchsatz des Herstellers deutlich gesteigert.

Sein Innovationsgeist führte das traditionelle Backhandwerk in die Moderne: Fritz Lieken gelang es, Brotteige durch Pasteurisierung länger haltbar zu machen. Er führte die Netzbandöfen in Deutschland ein, mit denen sich große Mengen Brot in homogener Qualität backen ließen. Heute zählt die Lieken AG zu den führenden Herstellern von Brot- und Backwaren in Deutschland.

Gleichwohl: »Veränderte Marktbedingungen und neue Backwarenkonzepte im Handel erfordern stets auch Anpassungen von Produktion und Logistik«, erklärt Hartwig Meyer-Ruhstrat, Direktor Engineering der Lieken AG. Vor diesem Hintergrund legte der Konzern 2014 ein umfangreiches Umstrukturierungsprogramm auf. Neben dem Umzug der Verwaltungszentrale von Düsseldorf nach Dortmund und dem Neubau einer der Produktionsstätten innerhalb des Konzerns in der Lutherstadt Wittenberg stand dabei insbesondere ein Investitionspaket für die Produktionsstandorte Brehna, Lünen und Lüdersdorf im Fokus. In Lüdersdorf wurden die Produktionslinien ausgebaut und die notwendige Erweiterung der Lagerkapazitäten mit Einrichtung eines neuen Tiefkühl-Hochregallagers umgesetzt.

Den Zuschlag als Systemintegrator für Regal und Fördertechnik inklusive Steuerung ab Palettierung erhielt in dem Logistikprojekt die Aberle GmbH, Leingarten, ein Unternehmen des Geschäftsfeldes Körber Logistics Systems des internationalen Technologiekonzerns Körber AG.Im Auftrag ist das Schwesterunternehmen Langhammer GmbH, Eisenberg, ebenfalls aus dem Geschäftsfeld Körber Logistics Systems, als Lieferant für die Palettenfördertechnik und Palettierung integriert.

Der Systemintegrator Aberle realisierte eine vollautomatische Lösung mit Tiefkühl-Hochregallager, neuen Vorzonen für Wareneingang und Versand, einer direkten Fördertechnik-Anbindung an Produktion und Bestandslager sowie den IT-Schnittstellen für die Anlagensteuerung über das kundenseitig installierte Lagerverwaltungssystem (LVS) und den Materialflussrechner. Dabei sind alle Komponenten auf eine Umgebungstemperatur von deutlich unter minus 24 Grad Celsius ausgelegt. Eine Anlagenvisualisierung mit dem bewährten Prozess-Management-System Aberle PMS-V sorgt überdies für durchgängige Transparenz von Anlagenauslastung und Prozessen.

Seit Mitte 2016 ist die neue Logistikanlage in Lüdersdorf vollständig in Betrieb. Innerhalb weniger Monate hatte Aberle das Hochregallager (HRL) in Silobauweise erstellt. Dabei sind die Stützen des Regalsystems zugleich die tragenden Elemente für das Hallendach und die Anbringung der Seitenwände. Entstanden ist ein kompaktes, dreigassiges HRL mit 6.000 Palettenstellplätzen für einfach- und doppeltiefe Lagerung. »Bei Tiefkühllagern fordert jeder Kubikmeter umbauter Raum hohe Unterhaltskosten«, erklärt Aberle-Projektleiter Stephan Kölmel. »Daher ist die gesamte Anlage auf optimale Raumnutzung, schnelle Prozesse und geringste Temperaturverluste ausgelegt.« Schmale, raumsparende Regalbediengeräte (RBG) mit energiesparenden Rückspeisesystemen ermöglichten eine enge Gassenführung und unterstützen die Energieeffizienz im Lager. Die drei von Aberle installierten RBG verfügen als Lastaufnahmemittel (LAM) über doppeltiefe Teleskopgabeln mit zwei Antrieben. Mit seinen Fahr- und Hubmotoren erzielt jedes RBG in der minus 24 Grad Celsius kalten Umgebungstemperatur des HRL 31 Doppelspiele, 80 Ein- und 100 Auslagerungen pro Stunde/RBG, 4.296 Palettenbewegungen pro Tag. »Das bietet uns noch etwas Potenzial für weitere Durchsatzsteigerungen«, erläutert Meyer-Ruhstrat.

330 Tonnen Brot- und Backwaren werden täglich am Lieken-Standort Lüdersdorf produziert. Mit dem neuen HRL sind die Prozesse zwischen Produktion und Versand komplett automatisiert. Wichtige Basis dafür bildet die von der Langhammer GmbH installierte Fördertechnik. Das Schwesterunternehmen von Aberle ist einer der führenden Anbieter von Transport- und Palettieranlagen sowie von individuell auf den Kunden zugeschnittene Lösungen im Markt. Mit den installierten Rollen- und Kettenförderern sowie den Dreh- und Hubtischen konzipierte Aberle für Lieken eine effiziente Materialflusslösung, die das neue HRL mit der Produktion und dem Bestandslager verknüpft.

Für die Einlagerung verfügt das HRL über zwei Wareneingangsstränge – einen Übergabepunkt aus dem Altlager und einen manuellen Aufgabepunkt an der Kühlschleuse der Produktion. Für die vollautomatische Behandlung der Paletten aus dem Bestandslager werden die Paletten auf der neuen Fördertechnik zunächst an eine installierte Palettenkontrolle geführt. Lichtschranken und -gitter scannen die Paletten im Durchlauf auf etwaige Überbreiten, Überlänge und Überhöhe, ermitteln das Gewicht und prüfen mit einer Unterbrettkontrolle die Laufflächen der Paletten. Die Ergebnisse werden an den Materialflusrechner (MFR) übermittelt. Bei Unregelmäßigkeiten erfolgt eine Aussteuerung an einen manuellen NIO-Platz, wo die Paletten nachbearbeitet werden. Für alle anderen lagerfähigen Paletten erfolgen mit Scannung des Produktionslabels die Vereinnahmung sowie die Lagerplatzvergabe und der entsprechende Transportauftrag durch den MFR. »Er spricht die SPS-Steuerungen der Fördertechnik-Komponenten direkt an und sorgt für einen schnellen Transport der gefrosteten Backwaren ins HRL«, erklärt Aberle-Projektleiter Kölmel.

Für die am manuellen Aufgabepunkt aufgesetzten Paletten gilt der gleiche Ablauf. Eine Ampelanzeige signalisiert den Mitarbeitern, ob Paletten auf die Fördertechnik aufgesetzt werden dürfen oder ob die Fördertechnik belegt ist. Vom Aufgabepunkt führt eine Förderstrecke die Paletten an die Kontrollstation: Prüfung, Erfassung, Vereinnahmung, Transportauftrag, Einlagerungsstich. Vor dem HRL durchlaufen die Paletten einen Fördertechnik-Loop. Er sorgt für eine redundante Verteilung der Paletten im Lager und steuert eine staufreie Zuführung auf die drei Einlagerungsstiche des HRL. Über den gleichen Loop werden parallel die Auslagerungen aus dem HRL geführt. »Die Steuerung generiert dabei automatisch beispielsweise auch Weitertransporte über den Loop«, veranschaulicht Kölmel. »Auf diese Weise können etwa Prioritäten wie Schnell- und Direktauslagerungen in den normalen Ablaufprozessen realisiert werden.«

Für den Warenausgang berechnet der MFR die Transportzeiten auf der Fördertechnik. Die RBG lagern die Quellpaletten aus und übergeben sie an den Fördertechnikloop vor dem Hochregallager. Von dort steuert der MFR die auftragsgerecht sequenzierte Auslagerung der Tiefkühlpaletten auf zwei Pufferbahnen. Dort werden Auslagerungen zum Warenausgang vorgepuffert, damit die Abnahmeplätze für die Lkw-Beladung durchgängig und ohne Wartezeiten versorgt werden können. »Das sorgt für schnelle Auslagerungs- und Verladeprozesse und unterstützt die Einhaltung der durchgängigen Kühlkette«, unterstreicht Lieken-Direktor Meyer-Ruhstrat. Wenn alle Auftragspaletten für eine Lkw-Ladung im Puffer sind, gibt der MFR einen Transportauftrag Richtung Abnahmeplatz.

Die Fördertechnik führt die Auslagerungsplatten von den Pufferbahnen an einen von zwei installierten Abnahmeplätzen, wo die Paletten schließlich manuell abgenommen und verladen werden. Mit Abnahme von der Fördertechnik sendet die Steuerung eine »Platz-frei«-Meldung beziehungsweise »Auslaufquittung« an den MFR, der die entsprechende Palette dann als Warenausgang verbucht. »Eine effiziente Lösung mit intelligentem Materialflusskonzept sowie effizienter Lager- und Fördertechnik«, resümiert Meyer-Ruhstrat.

»Das neue Tiefkühl-HRL ist integrierter Bestandteil unserer Intralogistik in Lüdersdorf. Die ganzheitliche Vernetzung der Prozesse durch die IT-Schnittstellen zur Fördertechnik-Steuerung, die durchgängig automatisierten Warenflüsse sowie die sequenzierte Bereitstellung der Warenausgänge durch Loop und Palettenpuffer haben Effizienz und Durchsatz am Standort deutlich gesteigert. Wir sind mit den Ergebnissen hochzufrieden.«