Realisierte WMS-Projekte

viastore systems GmbH

Neue Werkslogistik für den „Markenmacher“ von Cappuccino & Co.: Auch in der Logistik eine Nasenlänge voraus

Kunde

Krüger GmbH & Co.

Fertigstellung

31.05.2004

Branche

  • Getränke

Beschreibung

Aufgabenstellung

Auf dem Werksgelände der Krüger GmbH & Co. KG in Bergisch Gladbach ist in einer Bauzeit von 16 Monaten eines der größten und modernsten Logistikzentren der europäischen Lebensmittelindustrie entstanden. In dieses Logistikzentrum, das mit der Produktion ver-bunden ist, hat Krüger rund 45 Millionen Euro investiert. Solide Basis hochleistungsfähiger und transparenter Logistikstrukturen sind Stan-dardsysteme moderner Intralogistik.

Als Generalunternehmer verantwortete die Stuttgarter viastore systems GmbH für dieses Projekt das GU-Paket Intralogistik – die Hoch-reallagertechnik, Regalbediengeräte, Palettenfördertechnik, Elektrohängebahn, das Materialfluss-System, die Prozess-Steuerung und das Warehouse Management System. Der Auftrag beinhaltete neben der Lieferung, Montage und Inbetriebnahme auch ein umfangreiches Wartungs- und Servicepaket. Für die Generalplanung Logistik war die P+L Hoffbauer & Co. GmbH, Düsseldorf verantwortlich, Bauherr war die IKB Immobilien Management GmbH, Düsseldorf.

Bestandsaufnahme bestätigt Handlungsbedarf
Die Ausgangssituation im Stammwerk von Krüger war gekennzeichnet durch fehlende Bestandstransparenz, überproportional hohe Logistikkosten und Schwierigkeiten bei der Koordination der Logistikaktivitäten. Denn zu Gunsten immer neuer Abfülllinien musste die La-gerhaltung von Bergisch Gladbach in das Kölner Umland ausgesiedelt werden. Mehr als zehn Außenlager waren Resultat dieser aus der Not heraus gewachsenen Dezentralisierung. Ebenso unvertretbar war die Verkehrsbelastung der „grünen Lunge von Köln“, verursacht durch die hohe Anzahl an Umfuhren zwischen den Lagern und der Produktion, die sich teilweise auf bis zu 300 LKW-Bewegungen pro Tag summierten.

Um im hart umkämpften Markt der Handelsgruppen und Discounter auch zukünftig Wettbewerbsfähigkeit und Wachstum sicherstellen zu können, stand Krüger im Frühjahr 2001 vor der Aufgabe, neue Logis-tikstrukturen zu schaffen, mit denen es langfristig möglich sein würde, die Kostensenkungspotenziale moderner Logistik in vollem Umfang auszuschöpfen.

Neues Logistikzentrum als „Nabelschnur“ des Werkgeschehens
Im Mittelpunkt der Betrachtung stand die zentrale Funktion des Logistikzentrums als „Nabelschnur“ für das gesamte Werksgeschehen. Auf Grundlage definierter Leistungsanforderungen konzipierten die Logistikexperten des Generalplaners P+L Hoffbauer & Co. GmbH, Düsseldorf, eine leistungsstarke Werkslogistik mit klaren Strukturen. Von nicht zu unterschätzender Bedeutung war auch die Umsetzung von Qualitätsanforderungen wie der neuen EU-Verordnung zur Rückverfolgbarkeit von Lebensmitteln, die Temperaturführung sowie die Validierung der gesamten Logistik zwecks Feststellung der Ein-haltung der GMP-Richtlinien der Weltgesundheitsorganisation für pharmazeutische Produkte und Betriebe.

High-Speed in 14 Gassen
Das in Silobauweise errichtete, 14-gassige automatische Paletten-Hochregallager (HRL) präsentiert sich heute als Kernelement des neuen Krüger-Logistikzentrums und fügt sich trotz seiner nahezu gigantischen Ausmaße (130m x 63m x 30m – L x B x H) harmonisch in das Gelände. Gegliedert in zwei Blöcke à sieben Gassen verfügt es über separate fördertechnische Anbindungen an je eine Auslager-ebene auf ca. 8,5 Meter und je eine Einlagerebene auf etwa 11,5 Meter Höhe. Bei einer konstanten Betriebstemperatur von 15 bis 18 ºC ist ein Block konzipiert für die gekühlte Lagerung von Schokolade und Pharmaprodukten. Die Lagerkapazität beläuft sich auf insgesamt 46.000 Palettenstellplätze für Roh- und Fertigware sowie Packmittel. 14 automatische, 30 Meter hohe Regalbediengeräte (RBG) des Typs viapal von viastore systems mit je zwei Lastaufnahmemitteln und schwingungsoptimierter Fahrkurve, sowie die hochdy-namische Fördertechnik (FT) mit mehr als 1.000 Antrieben erreichen eine kontinuierliche Durchsatzleistung von rund 900 Palettenbewegungen im Ein- und Auslagerrhythmus pro Stunde.

Systemintegration nach Maß
Mit einer Kapazität von rund 4.000 Palettenstellplätzen dient ein der Stirnseite des HRL vorgelagertes, staplerbedientes zwölfgassiges Schmalganglager der Lagerung und dem Handling von Rohwaren und Packmittel. Ein zweigeschossiger Lagervorbau bietet auf ca. 5.000 m² Platz für weitere Funktionsbereiche, so auch Kommissionierung sowie 23 Warenein- und -ausgangstore im EG. Dort, wo die flexible Anpassung an die Schwankungen des Tagesgeschäfts be-sonders gefragt ist, wird vielfach auf konventionelle Technik gesetzt, z.B. die Kommissionierung nach dem Prinzip „Mann zur Ware“. Die Tourenbereitstellung erfolgt auf 30 Auslagerbahnen, die über eine komplexe Fördertechnik an die verschiedenen Funktionsbereiche angeschlossen sind. Im OG ist auf einer Höhe von acht Metern die systemtechnische Integration der FT-Anbindungen des HRL, der EHB sowie der automatischen Palettenaustauschstationen nach lebensmittelhygienerechtlichen Standards realisiert worden. Auf einer Länge von 750 Metern stellt die Elektrohängebahn mit 40 Gehängen die automatische Verbindung zwischen dem Logistikzentrum und den vier mit Vertikal- und Stetigförderern ausgestatteten Übergabebahnhöfen der Produktion dar, die sämtliche Produktionslinien bedarfsgerecht ver- und entsorgen.

Durchgängige Softwarekonzeption
Mit integrierten Schnittstellen zur unternehmensweiten Plattform SAP R/3 verwaltet und steuert das durchgängige und eigenständige Lagerverwaltungs- und Materialfluss-System viad@t 6.1 von viastore systems sämtliche Prozesse. Das Warehouse Management System (WMS) ist nach den Regeln der Pharmaindustrie (EU-GMP) validiert und verfügt über Applikationen, die vom Wareneingang über Lager-haltung und Distribution bis zur Materialfluss-Steuerung und Anlagenvisualisierung reichen. Über das funkbasierte Staplerleitsystem steu-ert das WMS auch die Gabelstapler des Werks und sorgt für weitere Optimierungen auf dem Sektor der staplergebundenen Transporte. Sowohl die technischen Elemente der automatisierten Logistikfunkti-onen von HRL und FT wie auch das clusterkonfigurierte Lagerverwaltungssystem sind mit mehrfachen Redundanzen ausgestattet.

Ausblick
Mit der Zentralisierung der Logistikfunktionen am Standort Bergisch Gladbach hat die Unternehmensgruppe Krüger eine solide Basis für ein Mehr an Effizienz sowie Flexibilität und auch EU-Konformität geschaffen. Das seit Mitte 2004 in Betrieb befindliche System erfüllt sämtliche Erwartungen, die Bauherr und Betreiber an den Produktiv-faktor Intralogistik stellen:

  • Physikalisch und datentechnisch präzise Bedienung der Kunden
  • Sicherung und Ausbau von Wettbewerbsposition und Unterneh-menswachstum
  • Reduzierte Prozesskosten und optimierte Bestände
  • Erhöhte Lieferfähigkeit, kurze Auftragsdurchlaufzeiten und geringe Fehlerquote
  • Transparenz der Bestände und Informationen
  • Exakte Überwachung der Haltbarkeitsdaten (Fifo).

Auf einen Blick
  • HRL: L = 129 m; B = 63 m; H = 30 m (Silobauweise)
  • HRL aufgeteilt in 2 Blöcke à 7 Gassen (Normaltemperatur und Klimatisierung auf ca. 16 °C für Schokoladen- und Pharmaprodukte)
  • 46.200 Palettenplätze im HRL
  • rd. 900 Palettenbewegungen/h
  • 14 RBGs viapal mit je 2 Lastaufnahmemitteln
  • Elektrohängebahn: 750 m lang, 40 Gehänge
  • 4 Übergabebahnhöfe zur Produktion mit Vertikal- und Stetigförderern
  • Palettenfördertechnik mit mehr als 1.000 Antrieben
  • 30 Auslagerbahnen für Tourenbereitstellung
  • Etikettierer, Wickler, Umpalettierer
  • Validiertes Lagerverwaltungs- und Materialfluss-System viad@t 6.1 mit SAP R/3-Anbindung
  • SAP R/3-Beratungsleistung (Schnittstellenkonzeption)
  • Funkanbindung manueller Stapler, Schmalgang-Stapler, Versandverladung

Krüger GmbH & Co. KG, Bergisch Gladbach
Mit der Instantisierung von Zitronentee öffnete der Unternehmer Willibert Krüger im Jahr 1971 nicht nur eine Marktnische, sondern legte auch den Grundstein für eine bemerkenswerte Unternehmensentwicklung im Mittelstand. Über eine geschickte Beteiligungsstrategie, den Aufbau eigener Produktionsstätten sowie Vertriebsgesellschaften in der EU ist ein Firmenverbund mit mehr als 4.000 Mitarbeitern ent-standen: die Krüger-Gruppe, bekannt für ihr originelles Marken- bzw. Werbekonzept für Cappuccino.

Heute zählt das Unternehmen zu den europaweit führenden Herstellern von Instant-Produkten. Zum Kerngeschäft gehören Kaffee, Tee, Schokolade und so genannte OTC-Produkte, also pharmazeutische Produkte für die Selbstmedikation.

Das Logistik-Angebot der Krüger-Gruppe bietet den Kunden in Deutschland, aber auch im europäischen Ausland einen Rundum-Service: Übernahme der Logistik einschließlich Lagerhaltung sowie Just-in-Time-Lieferung von Halbfabrikaten direkt ab Produktion oder Lager für die Weiterverarbeitung. Zum Kundenstamm von Krüger gehören sämtliche Handelsgruppen und auch die großen Discounter.

Projektlaufzeit

16 Monate

Systemkomponenten

s.o.

Benötigte Software

viad@t 6.1

Systemumgebung

SAP

Leistungskennzahlen

s.o.

Projektvolumen

s.o.

Externe Schnittstellen

SAP R/3

Ansprechpartner

Markus Müllerschön

IT-Consulting

Telefon: +49 (711) 98 18 2923

m.muellerschoen@viastore.de