Realisierte WMS-Projekte

LUNZER + PARTNER GMBH

LOGSTAR im Automotive Einsatz

Kunde

Fritz Logistik GmbH

Fertigstellung

31.12.2005

Land

Deutschland

Branche

  • Logistikdienstleister

Beschreibung

Aufgabenstellung

Als moderner Logistik-Dienstleister spielt die FRITZ Logistik GmbH in Heilbronn in der Supply Chain für den Automobilhersteller AUDI AG eine bedeutende Rolle. Dieses Supply Chain Management umfasst alle Prozesse und Aktivitäten in der gesamten Wertschöpfungskette. Dabei wird ein Produktionsnetzwerk geschaffen, dem neben der AUDI AG selbst, alle beteiligten Zulieferer, Vorlieferanten und Logistik- Dienstleister angehören. Daraus ergibt sich, dass jedes beteiligte Unternehmen vielen unterschiedlichen Logistikketten angehört. Um als Glied dieser Logistikketten noch leistungsfähiger zu werden, hat sich die FRITZ Logistik GmbH entschlossen, das Lagerverwaltungssystem (LVS) LOGSTAR von LUNZER + PARTNER GMBH, Unternehmensberatung in Alzenau, einzusetzen. LOGSTAR wird am Standort Böllinger Höfe auf einer IBM AS/400, Modell S30 und am Standort GIF (Gewerbe- und Industriepark Bad Friedrichshall) auf einer AS/400, Modell S20 betrieben. Das Datenfunk- Equipment stammt von der Firma Psion Teklogix GmbH.

Mit der neuen Software sollten folgende Ziele realisiert werden:

  • Optimale Ausnutzung der vorhandenen Lagerfläche durch variable Lagerplatzverwaltung sowohl im Regal als auch im Block.
  • variable Ein- und Auslagerstrategien
  • strenge Einhaltung des FIFO-Prinzips bei der Auslagerung
  • Minimierung der Fehlerquote bei der Kommissionierung
  • Einführung eines Staplerleitsystems
  • flächendeckende Barcodierung von Lagerplätzen und Lagerhilfsmitteln
  • Einhaltung der Anlieferzeiten taktgenau am Band bei AUDI AG
  • Überwachung der zeitgerechten und vollständigen Verladung
  • Optimierung und Ausweitung der Datenfernübertragung (DFÜ) von/zu den Lieferanten und AUDI AG
  • Bestandssicherheit zu jedem Zeitpunkt
  • Stücklistenverwaltung von Zusammenbauteilen
  • Integration neuer Belegungskunden

Die Anzahl der Belegungskunden hat sich seit der Inbetriebnahme der Software im Herbst 1999 nahezu verdoppelt und das nicht nur im Bereich der Zulieferer für die AUDI AG. Ebenso kam eine neue Lagerhalle am Standort Böllinger Höfe hinzu, die die Lagerfläche um mehr als das Doppelte erhöht hat. Die Flexibilität der Software hat die Integration der neuen Belegungskunden und der vergrößerten Lagerfläche für die Anwender spürbar erleichtert.

Die Kommunikation mit den Belegungskunden und deren Warenempfängern erfolgt zum größten Teil über DFÜ. In den NETCOM-Parametern von LOGSTAR lassen sich neue Teilnehmer problemlos integrieren. Für jeden Teilnehmer kann hinterlegt werden, ob er den Datenaustausch mittels DFÜ und/oder automatischem FAX betreiben möchte.

Neben der Festlegung, welche Daten übertragen werden sollen (z. B. Lieferavise, Lieferabrufe, Lieferscheine, Frachtdaten, Bestandsdaten, Reichweitenlisten), wird auch die Art des Übertragungsprotokolls (z. B. VDA-Richtlinien, kundenindividuelle Vorgaben) eingetragen. Jede eingehende und ausgehende DFÜ wird protokolliert und kann auf Anforderung wiederholt werden.

Die eingehenden Daten werden automatisch verarbeitet und an die entsprechenden Stellen weitergeleitet. Die Lieferavise stehen sofort dem Wareneingang zur Verfügung. Dort kann dann bei der körperlichen Anlieferung auf das Avis zugegriffen, ein Abgleich gemacht und eingelagert werden. Der Wareneingang und eventuelle Differenzen werden automatisch an den Lieferanten per DFÜ/FAX gemeldet. Lieferabrufe werden sofort auf ihre Verfügbarkeit geprüft, der Warenempfänger erhält eine positive oder negative Bestätigung seiner Anforderung und die Ware wird ausgelagert. Die ausgehenden Daten werden parametergesteuert entweder sofort an den Lieferanten/Warenempfänger oder zu einem bestimmten Zeitpunkt per DFÜ oder FAX übertragen.

Da nicht alle Kunden die Möglichkeit der Datenfernübertragung besitzen, ist der Anwender der FRITZ Logistik GmbH jederzeit in der Lage, Lieferavise und Auslagerungsanforderungen selbst zu erfassen. Je nach Anforderung steht ihm dazu eine Schnellerfassung oder ein ausführliches Bearbeitungsprogramm zur Verfügung.

In LOGSTAR finden sich die unterschiedlichsten Einlager- und Auslagerkriterien wieder, da jeder Belegungskunde eigene Vorstellungen über die Behandlung seiner Ware hat. Je nach Belegungskunde ist bei der Einlagerung auf eine Chargenverfolgung, Mitführung des Mindesthaltbarkeitsdatums (MHD), ABC-Klassifizierung usw. zu achten. Bei Auslagerungen werden die Entnahmelagerplätze nach dem FIFO-Prinzip, MHD, Charge, optimaler Menge und/oder Lagerhilfsmittel je nach Strategie ermittelt. Jedem Belegungskunden/ Warenempfänger kann eine eigene Auslagerstrategie zugewiesen werden.

Die FRITZ Logistik GmbH erledigt neben dem reinen Lagergeschäft für ihre Belegungskunden auch Zusatzarbeiten, wie z. B. den Zusammenbau einzelner Komponenten zu einem vom Warenempfänger gewünschten Artikel. Dazu werden Stücklisten in LOGSTAR verwaltet. Bei der Anforderung solcher Zusammenbauartikel wird eine Pickliste für die Komponenten erstellt und der Artikel wird für diesen Kundenauftrag gefertigt und bereitgestellt. Alle Komponenten und auch der Zusammenbauartikel sind bestandsgeführt. Somit ist eine Rückverfolgbarkeit (Charge, MHD, Packstück, Wareneingangsdatum) bis hin zum Lieferant, wie bei allen anderen Artikeln auch, möglich.

Durch die unterschiedlichsten Behältnisse, in denen die Waren angeliefert werden, ist die FRITZ Logistik GmbH auf eine möglichst flexible Lagerplatzverwaltung angewiesen. Ziel war es, den immer knappen Lagerplatz möglichst optimal zu nutzen, ohne durch zu starre Platzeinteilung Leerflächen zu produzieren. Dies wurde dadurch erreicht, dass sowohl im Block- als auch im Regallager die automatische Verkettung nebeneinander liegender Blöcke bzw. Plätze möglich ist. Somit können überbreite Lagerhilfsmittel (LHM) auch auf 'normalen' Lagerplätzen eingelagert werden. Durch die Restriktion 'gleicher Artikel mit gleichem LHM' auf einen Blocklagerplatz, lässt sich die Anzahl der LHM pro Block je nach Abmessung des LHMs flexibel gestalten. Bei der Anlage des Platztyps muss lediglich Länge x Breite x Höhe des Lagerplatzes angegeben werden und das System berechnet selbständig die Anzahl LHM für diesen Platztyp bei jeder Einlagerung. Das gleiche Prinzip gilt für das Regallager.

Alle Lagerplätze und Lagerhilfsmittel sind für die Staplersteuerung mit Barcode-Etiketten ausgezeichnet. Das eingesetzte Staplerleitsystem ermöglicht eine weitgehend papierlose Bearbeitung aller Transporte im Lager.

Beim Wareneingang wird das vom Lieferant am Packstück angebrachte Paletten-Label eingescannt, mit der Paletten-Identnummer des LHM verheiratet und ein Einlagerfahrbefehl erstellt. Von diesem Zeitpunkt an ist dieses LHM im System eindeutig identifizierbar. Der nächste freie Staplerfahrer erhält automatisch den Fahrbefehl dieser Palette. Er hat die Möglichkeit, mehrere Paletten gleichzeitig aufzunehmen, wenn sein Stapler in den Stammdaten für Mehrfachtransporte zugelassen ist. Am Zielplatz scannt der Staplerfahrer die Platzkoordinate des Platzes, wo die Palette hingebracht werden soll. Bei der Auslagerung wird der Stapler an den Entnahmeplatz geführt und er muss die Paletten-Identnummer der zu entnehmenden Palette einscannen. Auch hier besteht die Möglichkeit des Mehrfachtransportes. Nutzt er diese, wird er zu den nächsten Lagerplätzen in diesem Lagerort geführt. Anschließend transportiert er die Paletten in die vorgegebenen Zielbereiche und quittiert die Ankunft.

Jede Auslagerung wird einer Tour zugeordnet, die einer Abfahrtszeit im Fahrplan dieses LKWs zugeordnet ist. Der Leitstand hat die Möglichkeit, Tourenzuordnungen zu ändern, die Einhaltung der Fahrpläne zu überwachen und auf Verspätungen der Auslagerungen für eine Tour zu reagieren. Durch die Verladescannung der Paletten einer Tour wird der Bestand im System ausgebucht.

Außer dem Wareneingang und -ausgang gibt es für die Staplersteuerung noch weitere Transportarten. Für die Befüllung der Kommissionierplätze werden über die automatische Nachschubermittlung Fahrbefehle erstellt. Die Kommissionierung läuft über eine Kommissioniersammelfahrt. Der Staplerfahrer wird zunächst aufgefordert, ein Kommissionierbehältnis anzuscannen und dann die anschließend zu kommissionierenden Artikel in dieses Behältnis zu packen. Ist das Behältnis voll bzw. es gibt keine Kommissionierpositionen mehr, wird ihm das Ziel angezeigt, zu dem er das Behältnis bringen muss.

Im Automobilbereich gibt es eine Variante der Kommissionierfahrt: Da die Auslageraufträge einzeln per DFÜ abgefordert und nicht gesammelt werden, wird jede Kommissionierung einzeln gefahren. Der Kommissionierer scannt das Kommissionierbehältnis, das im Versandbereich steht, erst am Ende der Fahrt an, um die entnommene Ware diesem zuzuordnen. Jedes Behältnis ist einer bestimmten Tour zugeordnet.

Auf jedem Stapler ist zudem ein Staplerdrucker installiert, da pro Entnahme eine Entnahmekarte gedruckt werden muss. Diese Karte enthält im Automobilbereich den Bedarfsort der Ware am Band und bei JIT-Artikeln die Kennnummer des Autos, die Montagelinie und die Taktnummer.

Der Staplerleitstand ist in der Lage, Fahrbefehle mit einer höheren Priorität zu versehen, einen Stapler zuzuordnen, Fahrbefehle zu stornieren, andere Ziele zuzuordnen u. v. a. Mit Hilfe der Transportstammdaten können neue Transportmittel und Fahrstrecken jederzeit individuell eingerichtet und in den laufenden Betrieb integriert werden. Der Leitstand hat jederzeit die Übersicht, welches Transportmittel sich wo befindet. Über spezielle Anzeigen können Auswertungen über die Transportleistung der einzelnen Transportmittel abgerufen werden. Mit diesen Hilfsmitteln ist die Tätigkeit im Lager transparenter, sie minimiert die Durchlaufzeit, reduziert Fehlbestände aus Schwund und Nichtauffindbarkeit.

Ansprechpartner

Klaus Weiss

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