Realisierte WMS-Projekte

proLogistik GmbH + Co KG

Logistikzentrum für Getränkegrosshandel

Kunde

Winkels Getränke Logistik GmbH

Fertigstellung

30.11.2005

Land

Deutschland

Branche

• Getränke
• Großhandel

Beschreibung

Aufgabenstellung

In Südwestdeutschland sind Getränkenamen wie alwa, Fontanis, Griesbacher, Markgrafen, Früwe und Lucull ein Begriff im Mineralwasser- und Fruchtsaftbereich. Mit diesen Eigenprodukten ergänzt um diverse alkoholische und nicht-alkoholische Getränke verbunden mit einer leistungsstarken, Logistik und Dienstleistungsplattform hat sich die Unternehmensgruppe Winkels, Karlsruhe / Sersheim, als führender Getränkelogistiker und Mineralwasserproduzent etabliert. Es steht ein attraktives Vollsortiment von rund 2.000 Artikeln zur Verfügung. Die Firma Winkels wurde 1930 von Erwin Winkels in Karlsruhe-Durlach gegründet und produzierte zunächst Erfrischungsgetränke und Fruchtsäfte. Zugleich erwarb der Gründer eine Konzession für die damals bereits bekannte “Sinalco“-Limonade. Mit der Erschließung der Mineralwasserquelle in Bad Griesbach 1935, den strategischen Zukäufen des Mineralbrunnenbetriebes FONTANIS in Spielberg 1964, des Fruchtsaftbetriebes Früwe in Sersheim 1970 und dem gezielten Auf- und Ausbau der Getränkelogistik ab 1977 nahm die Erfolgsstory des Familienunternehmens ihren Lauf. 2005 erzielte die Unternehmensgruppe mit rund 550 Mitarbeitern und einem Fuhrpark von insgesamt 112 LKW-Zügen einen Umsatz von etwas über 204 Mio. Euro. Hierbei spielen die vier Logistikzentren in Karlsruhe, Sersheim, Ulm/Senden und Donaueschingen zur optimalen Waren-versorgung eine wesentliche Rolle. Schon immer hat Winkels neue Wege beschritten, so auch mit dem neuen Logistikzentrum in Gewerbegebiet Sachsenheim-Eichwald. Seit April 2004 wurde das Logistikprojekt sehr energisch und effizient vorangetrieben, um auch die räumlichen Synergieeffekte zu nutzen – der Mineralbrunnen-betrieb FONTANIS ist nur 8 km entfernt. „Nach dem rasanten Wachstum unseres Unternehmens von bis zu 30 % in der Logistik und ca. 45 % mit Eigenprodukten in den Jahren 2003/2004 war schnell klar, dass wir immer mehr Platz in der Nähe zu unseren Produktionsstätten in Sersheim und Sachsenheim-Spielberg benötigten“, kommentiert Gerhard Kaufmann, Geschäftsführender Gesellschafter der Winkels Getränke Logistik GmbH diesen Schritt. Das entscheidende Kriterium für die Verwirklichung einer neuen Logistik-konzeption war also die optimale Flächennutzung mit der höchst möglichen Lagerkapazität und den geringsten Stückkosten in der komplexen Warenwirtschaftsorganisation des Unternehmens. Neues Logistikzentrum mit strategischem Standort In nur sieben Monaten wurde das neue Logistikzentrum termingerecht fertiggestellt. Auf einer Grundfläche von 50.000 m² wurde eine Lagerhalle mit 17.500 m² und einer nutzbaren Höhe von 11 m errichtet. Bis Ende November 2005 war bereits der gesamte Warenbestand aus dem alten Lager in Sersheim in das neue Lager in Sachsenheim-Eichwald verbracht. Nunmehr ermöglichte das logistisch optimierte Konzept die Nutzung der großzügigen Platzverhältnisse, den Einsatz von neuen Flurförderfahrzeugen, wie z. B. Sechsfachstapler und mit 41 Hängerfahrzeugen sowie 6 Jumbos die Belieferung der Kunden in Baden-Württemberg, Bayern, dem Saarland und Rheinland-Pfalz. Das Konzept beinhaltet auch die Einbeziehung einer übergreifenden effektiven IT-Unterstützung, so dass gleich-zeitig mit dem Bezug des neuen Logistikzentrums auch eine innovative und zukunftsorientierte IT-Lösung das operative Tagesgeschäft – ein 24 Stundenbetrieb von montags 2:00 Uhr bis samstags 14:00 Uhr – unterstützen sollte. Daher war es naheliegend, auch den Standort Karlsruhe mit dieser neuen Logistiksoftware, einem beleglosen Lagerverwaltungssystem mit Stapler- und Kommissioniersteuerung auszustatten. Die Anforderungen umfassten dabei die Themenkomplexe Lager-organisation / Regaltechniken, Staplerleitsystem für die Be- und Entladung sowie für Transporte im Lager, Lagersteuerung über alle Bereiche vom Wareneingang über die beleglose Kommissionierung bis hin zum Versand sowie Fördertechnik und Hofsteuerung der LKW. Noch vor Auswahl eines geeigneten Softwareanbieters hatten die IT-Verantwortlichen im Hause Winkels ein Pflichtenheft erstellt, um so über ein fundiertes Anforderungsprofil zu verfügen. „Bei den Ein- und Auslagerungsvorgängen galt es zu berücksichtigen, das sich die Lagerplätze auf bis zu fünf Ebenen erstrecken. Diese komplexe Lagerstruktur ist manuell/visuell nur schwerlich effektiv zu verwalten. Daher haben wir beschlossen, eine chaotische Lagerhaltung einzuführen“, schildert Michael Schwalbe, Projektleiter LVS-Winkels im Logistikzentrum Sachsenheim-Eichwald und ergänzt: „Die physikalische Einlagerung und Kommissionierung erfolgt weiterhin manuell mit Hilfe diverser Kommissioniergeräte, dabei sollten die Mitarbeiter auf der operativen Ebene durch die Einführung eines durchgängigen Barcodesystems und den Einsatz mobiler Pick-by-Voice-Technologie unterstützt werden.“ Den Kern dieses Voice-Systems bilden die Spracherkennung und die Umsetzung optimaler Voice-Dialoge. Wichtig in diesem Zusammenhang war, dass es sich um eine “Sprecher unabhängige Spracherkennung“ handelt und nicht ständig neue Sprachprofile erstellt werden müssen. Jeder kann mit einem x-beliebigen Gerät und einem Kopfhörer arbeiten. Die involvierten Mitarbeiter werden für die beleglose Arbeit mit mobilen Voice-Clients ausgestattet, so dass sie über Datenfunk mit dem LVS kommunizieren und dabei ihre Hände “frei“ haben. Zur Ausrüstung des voicegeführten Mitarbeiter gehören ein Head-Set, der Zigarettenschachtel große Voice-Client und ein Wechselakku. Auf den Einsatz von Strichcode-Scannern bzw. anderen Komponenten konnte verzichtet werden, da die Identifikation von Platz u. Artikel auf ein System von Prüfziffern umgestellt wurden. Auf diese Weise können die unterschiedlichsten Abläufe im Betrieb unterstützt werden. Von der Wareneingangsbearbeitung über die Kommissionierung bis hin zur Verladung. Software für die Getränkelogistik Die zum Einsatz kommende Lagerverwaltungssoftware musste für ein beachtliches Mengengerüst ausgelegt werden, denn durchschnittlich werden 75.000 Kisten allein in Sachsenheim-Eichwald pro Tag ausgeliefert. Diese Größen-ordnung entspricht ca. 2.000 Vollgutpaletten und benötigt zum Transport 36 LKW-Züge. Dementsprechend viele erforderliche Waren- und Leergutbewegungen kommen zustande. Um die damit verbundenen Abläufe effizient und transparent zu gestalten, wurden folgende Ziele definiert: · Online-Kommunikation mit dem vorhandenen Warenwirt- schaftssystem (WWS) DOGAS u. a. zum Austausch der Stammdaten und Statusinformationen sowie Kommuni- kation mit stationären und mobilen Datenterminals. · Beschleunigung und Reduktion von administrativen Prozessen sowie Straffung der logistischen Abläufe und Ausschluss von Fehlerquellen durch beleglose Kommuni- kation. Speziell bei der Kommissionierung soll jeder Fehl- griff oder jede mögliche Verwechslung ausgeschlossen werden, so dass bereits bei der Bereitstellung der Ware spezielle Prüfziffern die erforderliche Eindeutigkeit im Hinblick auf eine hohe Lieferqualität sicherstellen. · Verwaltung der Lagerbestände, Lagerplätze sowie der Lagerhilfsmittel. Dabei sollen dynamische Lagerplätze eingerichtet werden, so dass diese Plätze mit unterschied- lichen Artikeln belegt werden können. Damit ergibt sich eine höhere Flexibilität in der Artikellagerung sowie eine Einsparung der vorhandenen Fest- und Kommissionier- -plätze · Das neue System musste auch in der Lage sein, die Auflagen entsprechend der EU- Norm 1782002 bzgl. der Sendungsverfolgung zu erfüllen. Hier gilt es, den Nach- weis zu erbringen: Wann und von wem wurde welche Charge/NVE in Empfang genommen? Wann wurde diese Ware an wen wieder ausgeliefert? · Optimale Steuerung der Fahraufträge für die einge- setzten Lagerfahrzeuge, so dass die Fahrzeuge auch gemäss ihrer physikalischen Fähigkeiten bedarfsgerecht zum Einsatz kommen. · Aus dem Pool der Transportaufträge sind unter Berück- sichtigung der Prioritäten Wege-Zeit-Optimierungen vor- zunehmen, um z. B. Leerfahrten zu vermeiden oder die Einlagerungsstrategie “Lagerung möglichst nahe der Kom- missionierzone“ zu realisieren. Auch bei der Auslagerung, vornehmlich nach dem FIFO-Prinzip unter Berücksichti- gung der Mindesthaltbarkeitsdaten kommt die Wegopti- mierung zum Einsatz. Ein Standard mit Besonderheiten Auf der Suche nach einem geeigneten Anbieter von Logistiksoftware mit einer Standardlösung, welche einen Zuschnitt auf die individuellen Belange unterstützt, erhielt die proLogistik GmbH aus Dortmund mit dem Lagerverwaltungs-system pL-Store® den Zuschlag. Mit dem Projekt betrat Winkels absolutes Neuland, denn der Einsatz von Linux als Betriebssystem bedeutete eine völlig neue Plattform. Auch mit den Technologien Wireless LAN und Voice-Kommunikation war man im Hause Winkels nicht vertraut. Die Bereitstellung eines Schnittstellenprogramms zur Kommunikation zwischen WWS und LVS war für die Softwareentwickler aus Dortmund unproblematisch, doch auch für die IT-Spezialisten aus Dortmund gab es Herausforderungen, die nicht mit dem Standard erfüllt werden konnten, z. B. mit Transportaufträgen bei Einsatz von Sechsfachstaplern , begab man sich auf schwieriges Terrain. Zur effektiven Durchführung von Transporten innerhalb des Logistikzentrum stehen unterschiedliche Fahrzeuge wie 2- oder 6-fach Stapler zur Verfügung, damit sie den Anforderungen der Lagerbereiche gerecht werden. Diese unterschiedliche Gerätetypen sind per Parameter im Rahmen der Wegoptimierung definierbar. Beispielsweise werden im Blocklager die Fahrwege einzeln bewertet. Je nach Breite der Fahrwege können unterschiedlich große Stapler die Blocklagerplätze bedienen. Die Kommissionierzone, das Regallager und das Palettendurchlaufregal sind nur von geeigneten Förderzeugen, z. B. einem Schubmastschmalgangstapler, zu bedienen. Ferner gilt es, Übergabeplätze zwischen Mehrfach- und Einfachgeräten zu verwalten, um z B. den Kommissioniertunnel zu versorgen. Neben der Optimierung der Wegstrecken wird auch immer eine Optimierung der Auslastung angestrebt. Eine weitere Besonderheit war zu berücksichtigen, die Abwicklung des Leerguts. Hierbei kann grundsätzlich zwischen zwei verschiedenen Abläufen unterschieden werden. Zum Einen gilt es, bei der Entladung von Leergutpaletten nach einer Kundentour die Anzahl des in der Regel gemischten Leerguts zu erfassen. Systemseitig wird der Staplerfahrer in die Lage versetzt, die in den vom LKW-Fahrer mitgeführten Rücknahmebelegen eingetragene Anzahl zu bestätigen. Zum Anderen handelt es sich um Leerguttouren zu den Abfüllanlagen der Produktionsstätten, wobei den LKW-Fahrern vorsortiertes Leergut mit entsprechenden Formularen bereit gestellt wird. Sicherung der Lieferfähigkeit Verfügbarkeit und Bestandssicherheit der Artikelgruppen kommt ein hoher Stellenwert zu. Wie sieht der aktuelle artikelbezogene Bestand aus? Welche Aufträge stehen aus? Kann der Bedarf gedeckt werden? Hier gilt es, dem Management entsprechende Informationen online an die Hand zu geben, so dass Engpässe frühzeitig erkennbar werden und entsprechende Maßnahmen ergriffen werden können. Das Lagerverwaltungssystem (LVS) übernimmt die komplette Bestandsverwaltung auf Platz- sowie Chargenebene und meldet die kumulierten Bestandsdaten an das WWS. Über die Online-Schnittstelle zwischen LVS und WWS erfolgt ein permanenter Bestandsabgleich, um die Daten auf dem WWS immer aktuell zu halten. Die Leitstandsfunktionen steuern und überwachen die gesamte logistische Prozesskette. Unterstützt wird die Wareneingangsbearbeitung, Retourenverwaltung, Einlagerung sowie Kommissionierung. Weitere Funktionalitäten des LVS sind die Auftragsbearbeitung, Reservierung und die automatische Nachschubbearbeitung. Bei den Lagerzonen wird zwischen Blocklager, Regallager und Durchlaufrollenbändern unterschieden. Hinzu kommen Bereitstellungszonen - sowie variable nutzbare Lagerplätze auf dem Hof. Kommissionierte Ware wird Touren gerecht auf speziellen Bereitstellungsplätzen gelagert. Vom LKW ins Lager Mit der Anmeldung im Schichtführerbüro wird der Wareneingang als erstes deklariert, denn dort wird durch eine autorisierte Person die eingetroffene Ware mit der Eingabe der zugehörigen Bestellnummer identifiziert. Bei Anlieferung von nicht-etikettierter Ware oder Ware mit unbekannten Etiketten wird eine eindeutige Etikettierung vorgenommen. Somit wird sichergestellt, dass vor der Entladung aller Paletten die Ware im Lagerverwaltungssystem erfasst werden kann. Das LVS informiert auf der Basis der im Bestellschein aufgeführten Artikel und der entsprechenden Lagerorte über den optimalen freien Entladeplatz Die Festlegung des freien Entladeplatzes ermöglicht die Warenentnahme von den Fahrzeugen. Durch die WE-Bearbeitung werden Transportaufträge erzeugt und an einen oder mehrere freie Staplerfahrer zugewiesen. Aufgrund der Touren- und Terminplanung kann die Reihenfolge der zu entladenden LKW manuell beeinflusst werden. Nachdem ein LKW entladen wurde, wird diesem in der Regel entsprechend seiner nächsten Tour ein Tor zur Verladung der auszuliefernden Ware zugewiesen. Für jede neu eintreffende Charge wird nicht automatisch ein neuer Block generiert, denn dies würde schon nach kurzer Zeit die Lager- und Platzverhältnisse überbeanspruchen. Vielmehr wird die einzulagernde Ware in Abhängigkeit von den MHD-Daten entsprechend Artikel orientiert und Blockweise eingelagert. Rückt das Mindesthaltbarkeitsdatum einer Palette mit einem gewissen zeitlichen Abstand näher, so wird der gesamte Block leergefahren und automatisch wieder für die Einlagerung freigegeben. - Keine Regel ohne Ausnahme In Ausnahmefällen kann eine Verbringung der kommissionierten Ware direkt auf den Transporter erfolgen. Reichen die Lagermöglichkeiten auf den Bereitstellungsplätzen nicht mehr aus, können auch die variablen Lagerplätze mit kommissionierter Ware belegt werden. Ist z. B. für einen Artikel während des Wareneingangs die Kapazität erschöpft, oder sollte aus MHD-Aspekten ein bestimmter Lagerplatz im Blocklager "leer gefahren" werden, können ebenfalls diese variablen Lagerplätze zeitlich begrenzt genutzt werden. Im Blocklager hat jeder Artikel, der zur Lagerung im Block vorgesehen ist, einen festen Lagerplatz. Zusätzlich sind variable Lagerplätze für Übermengen vorgesehen, oder für Artikel, die wegen des MHD kurzfristig zur Auslagerung kommen. Dabei ist zu beachten, dass die Lagerplätze im Blocklager unterschiedliche Palettenkapazitäten aufweisen Während des Entladevorgangs ist eine direkte Beschickung durch Zwischenlagerung auf einem sogenannten Übergabepunkt möglich, so das aus der 1. Ebene heraus kommissioniert werden kann. Die 2. und 3. Ebene im Durchlaufregal des Kommissioniertunnel dienen zur Aufnahme des Nachschubs, wobei eine eindeutige Zuordnung zwischen Kanal und Artikel existiert. Um eine optimale Ausnutzung der Lagerfläche zu erzielen, erfolgt mit dem LVS eine chaotische Einlagerung im Regallager. - Die Blocklagerung wurde im neuen Logistikzentrum zum Standard für Schnelldreher (A-Artikel) erklärt. Die Platzvergabefindung wird durch das Lagersteuerungssystem vorgenommen, wobei in Abhängigkeit von der Restmenge eines Artikels gegebenenfalls eine Umlagerung zu erfolgen hat. Mit der Einrichtung von sogenannten Übergabeplätzen bzw. Zwischenlagern insbesondere für Schnelldreher wird das ansonsten vorherrschende FIFO-Prinzip durchbrochen. Dies ist beispielsweise der Fall, wenn bestimmte Vorräte im Sommer kurzfristig – in der Regel nicht länger als zwei Stunden –auf speziellen Sonderflächen bereit gestellt werden. In diesen Fällen wird die komplette Prozesskette sinnvoller Weise nicht durchlaufen. Kommissionierung in Perfektion Die administrativen Aufgaben des LVS bei der Kommis-sionierung beziehen sich darauf, Aufträge und Touren für die Kommissionierung oder auch Nachkommissionierungen freizugeben und Prioritäten zu bestimmen. Weitere Funktionen des LVS sind die Bestandskontrolle, Reservierungen sowie Stornierungen und Korrekturen von Liefermengen. Bei der zu kommissionierenden Ware wird grundsätzlich zwischen Komplettpaletten und einzeln zu kommissionierenden Artikelmengen unterschieden. Eine eigens von Winkels entwickelte Software berechnet im Vorfeld die Zusammenstellung der Paletten, also welche Kisten kommen auf welche Palette. Eine von proLogistik erstellte Schnittstelle sorgt für die Übertragung dieser Daten an das LVS zur weiteren Bearbeitung. Auf der Basis der Stammdaten im WWS-System wird die Zahl der Komplettpaletten und die zu kommissionierende Restmenge ermittelt, so dass sich die Kommissionierreihenfolge und Anzahl der Paletten bestimmen lassen. Um die Kommissionierzeit zu verkürzen, besteht im LVS die Möglichkeit, einen Auftrag auf mehrere Kommissionierer zu verteilen. Die Touren werden nach geplanter Ankunft der Fahrzeuge, nach Abfahrtzeit der nächsten Tour und unter Berücksichtigung von Mehrfacheinsätzen der Fahrzeuge zusammengestellt. Wird ein Kommissionierauftrag frei gegeben, wird dem Kommissionierer der erste Lagerort angegeben. Mit der Nennung einer Prüfziffer des Platzes bestätigt er die Warenentnahme und schließt einen Fehlgriff von einem falschen Platz aus. Die Bestätigung der Entnahme durch den Mitarbeiter führt zur Quittierung im LVS. Für die anderen Fälle, die während der Kommissionierung eintreffen können, wurden Dialoge für die Voice-Kommunikation erstellt, die im LVS, aber auch im WWS Folgeaktionen beeinflussen. Ist die Ware nur in Teilmengen vorhanden, so wird die Position mit reduzierter Menge, als Teilmenge im Lieferschein freigegeben. Fehlt die Position oder ein Teil der Position, erfolgt eine Mindermengenmeldung und es wird ein Nachschubauftrag im LVS generiert. Ist der Artikel nicht vorhanden, so erfolgt eine Stornierung der Position im Lieferschein durch das WWS. Die Nachschubanforderung wird selbständig vom LVS beim Erreichen einer Mindestmenge und unter Berücksichtigung aller offenen Aufträge ausgeführt. Kommissionierte Ware schnell zum Kunden Bei der Verladung standen ebenfalls die Dialoge mit dem LVS-System im Vordergrund. Standortbezogen mussten hier unterschiedliche Prozeduren bei der Bereitstellung der Kommissionierware – das betraf auch die Komplettpaletten – entwickelt werden. In Karlsruhe galt es, dynamische Bereitstellungsplätze zu berücksichtigen, da die Ware auf dem Hof verladen wird. Hingegen erfolgt in Sachsenheim-Eichwald die Warenbereitstellung ausschließlich an den Rampen und die Fahrer verladen mit Elektroameisen die Ware selbst. Die Verladung der auszuliefernden Ware auf dem LKW bzw.- auf einen Hänger erfolgt in einer bestimmten Reihenfolge, und zwar in der Sequenz, wie die anzusteuernden Orte erreicht werden. Im Durchschnitt versorgt ein Transport vier bis fünf Kunden. Bereits im Vorfeld, in der Regel am Vortag, erstellt der Fahrer seinen Tourenplan und in diesem Zusammenhang auch den entsprechenden Verladeplan, so dass ebenfalls via Dialog die Warenplatzierung vermittelt wird. Flexibilität erleichterte die Einführungsphase Abweichend von einem ursprünglich geplanten “Big Bang“ wurde kurzfristig der Entschluss gefasst die Einführung sukzessive vorzunehmen. Es wurden die folgenden drei Schritte zur Inbetriebnahme fixiert: · Realisierung des gesamten Wareneingangs (Anfang Februar 2006) · Einrichten der Bereiche Kommissionierung und Versand (Ende Februar 2006) · Fertigstellung der kompletten Bestandsführung und Transportsteuerung (Anfang April 2006) Systemstruktur unterstützt permanente Optimierungen In gewisser Weise spielte der Standort Karlsruhe in der ersten Phase eine Vorreiterrolle, da hier ja die Infrastruktur bereits bestand und in Sachsenheim-Eichwald die Umgebungsbedingungen für einen reibungslosen Bertrieb erst geschaffen werden mussten. „Wir hatten einige Probleme in unterschiedlichen Anwendungsbereichen und vermochten zunächst gar nicht einzuschätzen, ob es sich um größere oder kleinere Unzulänglichkeiten handelte. Nun, nachdem alles klappt, wissen wir, sie waren zu bewältigen“, erörtert Helmut Strohmeyer, Mitglied der Geschäftsleitung im Hause Winkels Getränke Logistik GmbH & Co. Holding KG und fügt hinzu: „Heute schmunzeln wir über einige anfängliche Schwierig-keiten, z. B. im Zusammenhang mit der Platzprüfung sind Prüfziffern dem LVS zu benennen und die “Fünf“ blieb vielfach unverstanden. Doch auch diese Hürde – aufgrund unseres höheren Ausländeranteils – wurde kurzum erfolgreich genommen. Die stufenweise Einführung hat es uns letztlich einfacher gemacht.“ Die Akzeptanz von Seiten der Mitarbeiter für diese neue Technologie war groß, und teilweise kamen Verbesserungs-vorschläge für die Dialoge mit “Uschi“ – wie viele die virtuelle Kollegin nennen – zustande. Zwar fanden im Vorfeld Schulungen für Betriebsleiter, Schichtführer, Kommissionierer und Staplerfahrer statt. Doch erst das “Training on the job“ vermittelte eine Vertrautheit mit den neuartigen Instrumentarien. Gewisse Dialogschritte wurden angepasst, teilweise entfielen Bestätigungen oder es erfolgten Ergänzungen, so dass nach und nach die Arbeitsschritte weiter vereinfacht wurden. Die Installation des Systems hat auch zur Einführung von motivierenden Leistungsprämien für die Mitarbeiter geführt, da die geleisteten Picks bzw. die Warenbewegungen transparent und nachvollziehbar sind. Mittlerweile arbeiten bis zu 45 Mitarbeiter mit dem Voice-System. Controlling mit Vorausschau Diverse statistische Auswertungen mit Kennzahlen-aufbereitung stehen einerseits dem Controlling und andererseits der strategischen Planung zur Verfügung. Es lassen sich Erkenntnisse im Sinne einer Schnellauswertung ableiten, um in bestimmten Situationen kurzfristig in das Tagesgeschäft einzuwirken. Beispielsweise: Wo treten Störungen auf, wie ist die Relation zwischen Kommissionierung und Nachschub? Doch über diese Feinjustagen hinaus bieten sich längerfristige Auswertungen und auch Korrelationen bestimmter Sachverhalte an. Im Sinne einer Vorwärtsstrategie mit fundiertem Zahlenmaterial liefert dies einen interessanten Beitrag zur Unternehmensteuerung. „Unsere zuvor erzielten Leistungen waren durchaus passabel, aber nach der Implementierung von pL-Store hat die Lieferqualität nochmals eine deutliche Verbesserung erfahren. Dies leiten wir aus der Reduzierung von Fehlerquellen und den daraus geringeren Retouren ab und erzielen damit eine fast 100 %ige Lieferqualität. Diese zunehmende Qualität basiert vornehmlich auf der eindeutigen, System geführten Kommissionierung. Hier wird eine Leistung von 280 bis 300 Kisten pro Stunde mit steigender Tendenz verzeichnet“, berichtet Helmut Strohmeyer und führt weiter aus: „Auf jeden Fall hat das System die Feuertaufe bestanden, denn der heiße Juli 2006 ließ das zuvor im April freigegebene Logistiksystem zu Hochleistungen auflaufen. Über 5 Mio. Getränkekisten wurden ausgeliefert – die größte monatliche Absatzmenge in der Firmengeschichte.“ Darüber hinaus wurde festgestellt, dass sich der Verwaltungsaufwand – allein schon durch den Wegfall der Erstellung und Zuordnung von Belegen merklich reduziert und mittels der eingeführten Dialoge die Durchlaufzeiten deutlich gesenkt wurden und dadurch ein erheblicher Zeitgewinn zustande kommt. Außerdem ging der Stressfaktor bei den Mitarbeitern im Lager spürbar herunter, da mit der automatischen Nachschubregelung eine gewisse Ruhe ins Lager einkehrte. Nicht unerwähnt bleiben sollte, dass alle Beteiligten sich über die Tatsache freuen, dass das IT-Vorhaben den Rahmen des vorgesehenen Budgets nicht sprengte. Da sich das Einrichten von dynamischen Lagerplätzen als äußerst vorteilhaft erwiesen hat, wird die Anzahl der dynamischen Lagerplätze in Zukunft weiter anwachsen. Zusätzlich ist daran gedacht, die IT-technische Anbindung an die Produktionslager vorzunehmen. Und zwar in der Form, dass die Paletten, die in den Produktionsstätten verladen werden, im Logistikzentrum Sachsenheim-Eichwald bereits auf elektronischem Weg avisiert werden. Das wird den Wareneingang im Rahmen der Lagersteuerung nochmals merklich vereinfachen, und insbesondere wird der “Fein-Wareneingang“ bei den Eigenprodukten dann komplett eingespart. Darüber hinaus ist man im Hause Winkels im Hinblick auf ein erweitertes Controlling und eine verstärkte Planungssicherheit bestrebt, mehr und mehr die Kunden zur elektronischen Bestellung zu bewegen.

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