Realisierte WMS-Projekte

viastore systems GmbH

Die (Logistik-)Welt von WMF: viastore systems rüstet WMF-Warenverteilzentrum für die Zukunft

Kunde

WMF-Warenverteilzentrum

Fertigstellung

30.09.2006

Land

Deutschland

Branche

• Metall- u. kunststoffverarbeitende Industrie

Beschreibung

Aufgabenstellung

Technisch überalterte Lager- und Förderanlagen, eine hohe Vielfalt an unterschiedlichen Artikeln und Verpackungseinheiten, der Bedarf nach höheren Versand-Kapazitäten – die Zeit war reif für eine Sanierung des Lager-/Warenverteil-Zentrums von WMF in Geislingen.

WMF – dieser Name steht nicht nur für „Württembergische Metallwarenfabrik", sondern seit über 150 Jahren auch für hochwertige Bestecke, Kochgeschirre, Tafelgeräte, Schneidwaren und Kaffeemaschinen. Hauptsitz ist Geislingen auf der Schwäbischen Alb, wo auch das zentrale Lager- und Warenverteilzentrum (LWZ) seinen Sitz hat. Von hier werden weltweit End- und Großkunden sowie die Tochtergesellschaften mit den WMF-Produkten versorgt.

Gestiegene Anforderungen des Marktes

Doch das dreigeschossige Lager, dessen Anlagenkonzept noch aus den 70er Jahren stammt, war in die Jahre gekommen: Die zum Teil 25 Jahre alten Lager- und Förderanlagen waren technisch veraltet. Einzelne Ersatzteile waren nicht mehr erhältlich. Zudem hat sich auch bei WMF im Laufe der Zeit die Auftragsstruktur geändert. Die durchschnittliche Größe der Sendung wurde kleiner, die Anzahl der Sendungen nahm und nimmt immer noch permanent zu. Zudem muss WMF immer öfter als Dienstleister für speziell konfigurierte Warenpakete auftreten und daneben auch aktionsgetriebene Großmengen – speziell vor Weihnachten – für Warenhäuser rationell abarbeiten. Gleichzeitig stieg die Verpackungsvielfalt durch die wachsende internationale Ausrichtung des Unternehmens.

Diesen neuen Herausforderungen des Marktes ist WMF mit der Neustrukturierung seiner intralogistischen Abläufe im Lager- und Warenverteilzentrum begegnet. Die bisherige zweistufige Kommissionierung sollte durch eine auftragsorientierte einstufige Kommissionierung abgelöst werden.

Das Unternehmen schrieb hierfür einen Ideenwettbewerb aus, aus dem die Stuttgarter viastore systems GmbH als Gewinner hervorging. Im Jahr 2003 startete der Spezialist für Intralogistik-Lösungen damit, das LWZ komplett zu sanieren, wobei die vorhandene Gebäudesubstanz genutzt werden sollte. Ziel der gesamten Modernisierung sollte es sein, die Anzahl der vom Logistikzentrum bearbeiteten Aufträge zu verdoppeln sowie eine Anlage zu konzipieren, die auch bei Leistungsschwankungen (Stichwort Weihnachtsgeschäft) effizient betrieben werden kann. Zudem sollte bei der Auslegung des Lagers eine Leistungsreserve von 15 Prozent eingeplant werden. Die größte Herausforderung bestand jedoch darin, die Modernisierung ohne Unterbrechung des laufenden Betriebes durchzuführen. Dazu wurden die Umbauarbeiten in mehreren Stufen durchgeführt. Insgesamt investierte WMF 17 Millionen Euro in das neue Lager- und Warenverteilzentrum. Durch den Einsatz eines modernen Logistikkonzeptes konnte die Länge der Fördertechnik von 7,5 auf 1,5 Kilometer reduziert werden. 15.000 Artikel befinden sich insgesamt im Lager, davon rund 5.000 pro Schicht im direkten Zugriff.

Dabei werden pro Schicht durchschnittlich 2.900 Aufträge mit insgesamt rund 29.000 Positionen abgearbeitet. Das entspricht einem Versandvolumen von 350 m³ pro Schicht – wobei zu Spitzenzeiten auch schon 700 m³ erreicht wurden.

Neues Anlagenkonzept: Pick-Pack

Ermöglicht wurde dies durch einen vollständig neuen Ansatz, den viastore systems implementierte: Danach werden alle Artikel für einen Auftrag in einem Auftragskarton gesammelt, der dann ohne Umpacken versandfertig gemacht wird. Dazu ist eine Vorberechnung jeder einzelnen Sendung erforderlich: Für jeden Auftrag wird die notwendige Kartongröße ermittelt, so dass von Anfang an die Kommissionierladeeinheit (KLE) identisch mit der Versandeinheit ist.

Anhand des errechneten KLE-Typs werden die Bediener an der Kartonaufrichtung aufgefordert, einen Karton von entsprechender Größe aufzufalten. Insgesamt stehen sieben Kartongrößen zur Verfügung. Der Karton bekommt einen Barcode und wird mit dem Barcode einer Transportunterlage (Tray) „verheiratet". Dieser Karton fährt dann entweder in das so genannte A-Lager oder über einen Vertikalförderer in das Erdgeschoss, wo sich die Karton- Kommissionierung und die B/CTeile- Kommissionierung befinden, und sammelt nach dem „Pick-Pack- Prinzip" die für seinen Auftrag bestimmten Waren ein.

Hochleistungs-Kommissionierung

Das A-Lager befindet sich im Obergeschoss des Gebäudes und verfügt über 10.800 Lagerplätze. 1.800 dieser Plätze sind aktive Greiffächer, die in drei für den Kommissionierer ergonomisch günstigen Greifebenen angeordnet sind. Täglich ermittelt das Lagerverwaltungs-System viad@tLVS die hochfrequenten Artikel und bestückt das A-Lager automatisch über Nacht. Die zuvor ermittelten Auftragskartons fahren auf einem mit Barcode versehenen Tray in den Kommissionier-Bahnhof ein. Hier wird das Tray gescannt und dem Kommissionierer über Pick-by-Light- Anzeigen an den Greiffächern signalisiert, aus welchem Behälter er wie viel Ware entnehmen muss. Die gesamte Bedienung erfolgt vollständig ohne PC, alle erforderlichen Angaben können direkt an den Pick-by-Light-Anzeigen durchgeführt werden. In der AKommissionierung kommt das High Performance Picking System (HPPS) von viastore systems zum Einsatz: Dabei werden die Durchlaufkanäle der Pick-by-Light-Anlage nicht nur automatisch mit den benötigten Ladungsträgern befüllt, sondern die Regalbediengeräte – bei WMF sind insgesamt fünf vom Typ viaspeed im Einsatz – holen die Behälter auch wieder automatisch ab, wenn sie entweder leer sind oder für die Ware in absehbarer Zeit kein Bedarf mehr besteht. Für das RBG hat viastore systems ein spezielles Lastaufnahmemittel entwickelt, das sich auf das Gefälle des Durchlaufregals neigen kann, um so die Behälter wieder zurückziehen zu können. Durch diese automatische Ver- und Entsorgung der Greiffächer kann sich der Kommissionierer bei WMF vollständig auf seine Arbeit konzentrieren.

Rund 20.000 der insgesamt 29.000 Lieferscheinpositionen pro Schicht werden nach dem geschilderten Prinzip im A-Lager kommissioniert. Im Erdgeschoss befindet sich die Karton- Kommissionierung für voluminöse Ware, die nicht behälterfähig ist, aber in einen fördertechnik-tauglichen Karton passt. Auch hier erfolgt die Kommissionierung nach dem Pick-Pack-Prinzip direkt in den Karton und mit „Pick-by-Light" analog zum A-Lager. Fünf Querverschiebewagen sorgen für einen ständigen Austausch der Gitterpaletten aus dem Hochregallager im Hintergrund. Die Kommissionierung selten benötigter Artikel findet an den so genannten B/C-Türmen statt. Dazu stehen sieben Arbeitsplätze mit einem Turmspeicher zur Verfügung. Die Kommissionierung erfolgt wieder direkt in den Karton.

Für die Anfahrreihenfolge des Auftragskartons in den unterschiedlichen Kommissionierbereichen und Bahnhöfen ermittelt das Lagerverwaltungs- System viad@tLVS vor Auftragsstart die Stapelklasse der Waren. So werden zum Beispiel zerbrechliche Artikel zuletzt kommissioniert.

Spedition oder Paketversand?

Nach Abschluss der Kommissionierung erfolgt eine Trennung der Kartons – je nachdem, ob der Auftrag per Paketversand oder per Spedition versendet werden soll. Für den Speditionsverkehr werden die einzelnen Kartons in so genannten Kubikmeter- Kartons auf Paletten verpackt. Bis ein solcher Großkarton vollständig gefüllt ist, werden die KLE in einem Sorter mit 1.800 Stellplätzen zwischengelagert. Für den Paketversand müssen die KLE dagegen nur noch mit Füllmaterial aufgefüllt werden und mit Adressetikett und Lieferschein versehen werden.

Automatische Lager sorgen für Warenstrom

Im Erdgeschoss befindet sich auch das automatische Kleinteilelager (AKL), aus dem permanent das A-Lager reorganisiert wird und aus dem die KLE für die B/C-Türme angedient werden. In zehn mit viaspeed-Regalbediengeräten bestückten Regalgassen ist Platz für 45.000 Behälter; 1.250 Ein- und Auslagerungen pro Stunde fallen hier durchschnittlich an. Dieses Lager wiederum wird von einem im Untergeschoss befindlichen Hochregallager (HRL) versorgt, das in 17 Regalgassen 24.000 Rollgitter-Paletten beherbergt. Wenn nun im AKL der Mindestbestand eines Artikels erreicht wird, initiiert viad@t automatisch den Nachschub aus dem Hochregallager. Dabei fährt die aus dem HRL ausgelagerte Rollgitter-Palette mit bis zu acht Behältern zu einem Roboterzentrum. Dort setzen zwei Roboter die Behälter von der Palette auf die Behälterfördertechnik, die sie dann in das Behälterlager fährt. An das Hochregallager ist auch die Karton- Kommissionierung im Erdgeschoss angeschlossen.

Sicherheit für die Auftragsabwicklung

Die komplette Anlage wird über einen Auftragsleitstand gesteuert. Hier werden mit Hilfe von viad@t- Dialogen die Durchlaufzeiten genauso überwacht wie die einzelnen Aufträge, die Füllgrade der Lagerbereiche oder Aufsetzaktionen. Grundsätzlich spielten die Sicherheit, d. h. das Vermeiden von Fehlern bei der Kommissionierung, und der Versand eine große Rolle bei der Lagerkonzeption. So erfolgt die Steuerung der Trays, auf denen sich die KLE befinden, über die in allen Anlagenbereichen installierten Barcode-Leseeinheiten. Durch diesen Ansatz einer scannergesteuerten Anlage ist es möglich, ein Tray oder einen Behälter von der Anlage herunterzunehmen und an einem beliebigen anderen Punkt wieder aufzusetzen - die Steuerung leitet den Behälter automatisch zu seinem ursprünglichen Ziel weiter. Zudem befinden sich auf der Förderanlage 17 Kontroll- Wiegestellen. Bei einer Gewichtsabweichung von mehr als 3 Prozent gegenüber dem errechneten Wert wird ein Karton sofort ausgeschleust und zu einem „Clearing- Platz" im Erdgeschoss transportiert. Dort können die Mengen der Artikel überprüft und korrigiert werden. Insgesamt konnte WMF mit der Modernisierung des Lager-/Warenverteilzentrums seine Lieferkapazitäten deutlich verbessern und die Auftragsdurchlaufzeiten verkürzen.

Daten zur Modernisierung von WMF Leistungsumfang:

• Umbauplanung bei Nutzung der bestehenden Bausubstanz
• Verdoppelung der Anzahl der Aufträge pro Zeiteinheit
• Wechsel von artikelorientierter zweistufiger zu auftragsorientierter einstufiger Kommissionierung
• Installation des Lagerverwaltungs- Systems viad@t6.3
• Auslegung der Anlage mit 15 % Leistungsreserve
• Umbau ohne Unterbrechung des laufenden Betriebs

• 29 Kommissionierbahnhöfe
• 10.800 Lagerplätze
• 1.800 aktive Greiffächer
• 5 viaspeed-Regalbediengeräte
• High Performance Picking System (HPPS)
• 3.000 Picks/h
• tägliche automatische Bestückung des Lagers mit aktuell ermittelten hochfrequenten Artikeln

• 45.000 Behälter- Stellplätze
• 10 Regalgassen mit je einem viaspeed-RBG
• 1.250 Doppelspiele/h
• permanente automatische Reorganisation des A-Lagers

• 1.800 Stellplätze
• 2 voneinander unabhängige viaspeed-RBG auf einer Laufschiene

• 2 Roboter zum Umsetzen der Behälter aus den Gitterpaletten auf die Behälter-Fördertechnik

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