Realisierte WMS-Projekte

viastore systems GmbH

Alle Prozesse im Blick: viad@t im größten IT-Logistikzentrum Europas

Kunde

Ingram Micro Distribution GmbH

Fertigstellung

14.07.2008

Land

Deutschland

Branche

• Logistikdienstleister

Beschreibung

Aufgabenstellung

Rund 60.000 Packstücke verlassen täglich das Lager von Ingram Micro in Straubing – bereitgestellt aus 25.000 verschiedenen Artikeln, die auf einer Fläche von 80.000 Quadratmetern lagern.
Gleichzeitig nimmt der Betreiber pro Tag rund 200 neue Artikel in sein Sortiment auf. Um solche Anforderungen flexibel zu bewältigen, erfolgen Lagerung und Kommissionierung größtenteils manuell mit  Datenfunkunterstützung. viastore unterstützt Ingram Micro dabei mit dem Warehouse-Management-System
viad@t. Dieses steuert die Lagerprozesse effizient und passt sich flexibel den Entwicklungen des  Logistikzentrums an.

Auswirkungen des E-Commerce

Als einer der führenden IT-Großhändler Zentraleuropas bietet Ingram Micro ein umfassendes  Produktspektrum. Mehr als 350 namhafte Lieferanten versorgen das Unternehmen. Auch Dienstleistungen für mehr als 30.000 Fachhandelskunden gehören zum Portfolio. „Die IT-Distribution ist eine echte 24-Stunden-Distribution. 80 bis 90 Prozent des Tagesgeschäfts sind von Bestellungen geprägt, die heute eingehen und morgen beim Kunden sein müssen", schildert Axel Markus Koch, Managing Director im Bereich Operations &  Service bei Ingram Micro. Die Auswirkungen des E-Commerce greifen auch hier: Die Bestellmengen gehen zurück, die Bestellhäufigkeit dagegen wächst. „Der Fachhändler hat heute kein Lager mehr, er platziert seine Aufträge über unsere Shop-Lösung so, wie sie bei ihm reinkommen. Manche Händler bestellen zwanzigmal am Tag bei uns", sagt Koch.

Die Entwicklung zum Großlager

Zusammen mit dem Zentrallager in Straubing waren in der Vergangenheit sieben Außenlager zu bewirtschaften – ein Zustand, der die Prozesse ineffizient, langsam und störanfällig machte. Deshalb entschied Ingram Micro, durch einen Neubau in Straubing alles zu konzentrieren. Mitte Dezember 2007 legte man den Grundstein des „Regional Distribution Center II", kurz RDC II, direkt neben dem bereits 1999 gebauten Zentrallager RDC I. Von hier aus werden heute der gesamte deutsche Markt, Österreich und die Schweiz beliefert. Auch Polen, Tschechien, Griechenland und die Türkei zählen zu den Empfängern.

„Straubing hat mit Abstand das größte Warenportfolio innerhalb des Ingram-Micro-Konzerns vorrätig – mehr als jedes andere Lager in Europa", hebt Koch hervor. Damit ist Straubing gleichzeitig das Vorratslager für die Ingram-Micro-Lager in anderen Ländern.

Hohe Anforderungen an das WMS

Mit dem neuen Lagerkomplex verdoppelte sich die Lagerfläche auf 80.000 Quadratmeter. Insgesamt verfügen RDC I und RDC II zusammen über 60.000 Palettenplätze. Rund 100 Lkw entladen täglich an 98 Toren ihre Fracht – das bedeutet an die 2.700 Wareneingangspositionen. Etwa 25.000 Kundenaufträge pro Tag – das heißt bis zu 60.000 Packstücke – verlassen das Distributionszentrum. Um solche Aufgaben zu bewältigen, sind 130 Flurförderfahrzeuge im Einsatz. Insgesamt 6,5 Kilometer Förderstrecke transportieren die Waren zu sieben Kommissionier- Loops mit je vier Kommissionier-Bahnhöfen sowie zu zwei Kommissioniermodulen mit 1.600 Durchlaufkanälen. In der Versandabwicklung durchlaufen die Produkte Pack-, Versand und Konsolidierungs-Sorter.

Das RDC II fungiert mit seinen 40.000 Paletten-Stellplätzen vor allem als Versorgungslager für die Kommissionierung im RDC I. Beide Lager verbindet eine Brücke. In diese sind eine Förderstrecke für Paletten, eine Paketförderanlage und ein Fahrweg für Staplertransporte integriert. Darüber laufen alle Produkte zur Versorgung der Stammfächer an den Kommissionier- Stationen im RDC I – vor allem B- und C-Produkte. Große und schwere Waren werden nur dann direkt im RDC II kommissioniert, wenn sie für die Fördertechnik zu groß sind. Dazu zählen etwa Plotter und Plasma-Fernseher. A-Produkte werden in einem eigenen Lagerteil im RDC I bevorratet, soweit dies möglich ist. Dort ist auch ein 7.000 Quadratmeter großer Lagerteil mit Fachbodenregalen für Kleinteile untergebracht.

Alternative zum Konzern-WMS gesucht

viad@t steuert alle Prozesse zwischen Wareneingang und Versandrampe. Ursprünglich übernahm eine speziell für Ingram Micro entwickelte und konzernweit eingesetzte Software die Verwaltung aller Lager des Konzerns. Doch das Straubinger Distributionszentrum wollte schon 2004 davon unabhängig werden.
„Die Konzern-Software wird bei der Mutter in den USA gehostet. Gibt es dort Störungen, stehen alle Lager still, die darauf zugreifen", erklärt Koch. Zudem war die vorhandene Software ungeeignet, ein Distributionszentrum in dieser Größe zu unterstützen. „Das System war zu unflexibel. Mit viad@t haben wir
jetzt eine Software, die in der Lage ist, völlig unabhängig den Lagerraum effizient zu nutzen", schildert Koch. Bei einem Lagerbestand mit einem Warenwert von mehr als 200 Millionen Euro darf es keine Bestandsunsicherheiten geben. Als Realtime- System kann viad@t deshalb Abläufe integrieren, die den Benutzer genauestens über Warenbestände  informieren.

20 Prozent mehr Effizienz

„Wir suchten eine Software, die uns auch in Zukunft bei dem infrastrukturellen Ausbau des Logistikzentrums unterstützt", erläutert Koch. Gemeint ist eine mögliche Teilautomatisierung einiger Prozesse in der Kommissionierung. „viad@t bietet alle Voraussetzungen, um sämtliche Lager effizient zu steuern", sagt Dr. Wilfried Kugler, Ressortleiter Operations bei viastore in Stuttgart.

„Bei der Entscheidung für das System spielte bei allen rationalen Gründen auch das gute Gefühl eine wichtige Rolle, das wir schon in der Angebotsphase bei der Zusammenarbeit mit viastore hatten", erklärt Koch. Schon seit 2006 managt viad@t auch die Prozesse aller Außenläger. Mit dem RDC II und der Konzentration der Lager in Straubing wurde viad@t an die neue Situation einfach angepasst. Dieter Ruffner, IT-Projektmanager bei viastore: „Mit rund 400 Nutzern ist das eines der größten Warehouse- Management-Projekte, die wir bisher realisiert haben." Seit Mitte Juli 2008 steuert und managt viad@t alle Prozesse in beiden Lagerteilen. Und das mit Erfolg, wie Walter Reiter, Senior Manager und Projektleiter viad@t bei Ingram Micro, unterstreicht: „Die Produktivität des Lagers ist durch viad@t um rund 20 Prozent gestiegen."

Optimierung ab Wareneingang

Das ERP-System, über das die Bestellungen eingehen, ist keine Standard-Software, sondern eine individuell für Ingram Micro entwickelte Lösung. Ebenso individuell musste auch die Schnittstelle zu viad@t sein. Zudem wurde die Supply-Chain- Software i-LogX von Euro-Log für diese Anwendung in viad@t integriert - „eine problemlose Angelegenheit", wie Dr. Kugler betont. Schon bei der Anlieferung werden die Lkw so gesteuert, dass ein Produkt gleich vor dem richtigen Lagerbereich ankommt. Die dafür erforderlichen Daten liefert i-LogX. Darüber werden sämtliche mit der Lieferung in Zusammenhang stehenden Daten vom Hersteller, dem Speditionsunternehmen und dem Logistikzentrum in Straubing ausgetauscht.

Dringende Aufträge zuerst

Die Bearbeitung eines Kundenauftrags beginnt damit, dass viad@t einer Ladung einen Frachtführer zuordnet. Dazu greift es auf ein Frachtmodul von Euro-Log zu. Der Frachtführer wird dann auf Basis einer Frachtkostenoptimierung ermittelt. Jeder Frachtführer hat feste Abfahrtszeiten. Danach terminiert das
WMS alle Kommissionier-Vorgänge. Entsprechend werden die Aufträge auch priorisiert. Liegt der Abfahrtszeitpunkt dicht beim Auftragseingang, erhält dieser Auftrag eine hohe Priorität.
Teilweise bleibt für die Kommissionierung nur eine Stunde Zeit. Zudem ändern sich die Prioritäten ständig. Eine papiergebundene Logistik wäre hier überfordert.

Zwei Kommissionierprinzipien – über 70.000 Picks/Tag

Die Produkte im Ingram Micro Logistikzentrum sind in Repackund Fullcase-Waren unterteilt: Repacks erhalten eine Versandverpackung, Fullcase-Waren werden in Originalkartons verschickt. Dazu zählen zum Beispiel Fernseher oder Drucker. Diese Information ist auch im Artikelstamm hinterlegt und entscheidet über den weiteren Weg der Ware durch das Logistikzentrum. Die Fullcase-Produkte werden im Pick-to-belt-Bereich mit einem kombinierten Versand- und Kommissionier-Label versehen. Die Waren sind in einem Durchlaufregal gepuffert. Der Kommissionierer sucht die Waren anhand der Versandlabel aus dem Regal. Anschließend folgt der Transport in den Versand.
Für die Repacks beginnt die Kommissionierung am Kartonaufrichter. viad@t berechnet die passende Kartongröße und ermittelt gemäß Durchlaufzeit und Verladeende den Kundenauftrag mit der höchsten Priorität. Nachdem ein Transportlabel auf den Karton geklebt wurde, läuft dieser über die Fördertechnik
zur Kommissionierung. Mit einem am Finger befestigten Scanner liest ein Mitarbeiter diesen Auftrag ein. Das an seinem Arm befestigte Funkterminal zeigt die Pickaufträge an. Insgesamt verfügen die Mitarbeiter über rund 250 Handheld-PC. In den Stammfächern der Kommissionierzone lagert der erwartete Bedarf für die nächsten zehn Tage. Sinkt der Bestand unter diese Grenze, löst viad@t einen Auftrag zur Nachschub-Steuerung aus. Die Stammfachversorgung sowie die Ermittlung der A-, B-, C-Sortierung innerhalb dieser Stammfächer waren eine besondere Herausforderung bei der Anpassung von viad@t.
Ingram Micro nimmt nämlich pro Tag rund 200 neueProdukte in sein Sortiment auf. Das erfordert eine hohe
Dynamik in der Lagerorganisation. Überhaupt ist das ganze Lager auf maximalen Durchsatz „programmiert". Um diese Leistung zu erreichen, passte viastore unter anderem die Bedienoberflächen der Terminals in viad@t an. Heute managt das WMS über 70.000 Picks pro Tag.

Höchste Qualität dank Mehrfach-Kontrollen

Ist die Kommissionierung abgeschlossen, wird das letzte Paket einer Lieferung zum Packsorter befördert und der Lieferschein beigelegt. Die anderen Pakete gehen direkt auf den Lkw. Dabei erfolgen gleich an mehreren Stellen Qualitätskontrollen: Beim Kommissionieren der Repacks sorgt viad@t mit Hilfe eines Barcodes dafür, dass die richtigen Waren in die Pakete kommen. Am Ende jedes Repack-Loops wird über das Gewicht kontrolliert, ob der Inhalt stimmt. Und bevor das Paket schließlich auf den Lkw kommt, wird es nochmals gewogen. Zudem werden alle Pakete beim Beladen des Lkw gefilmt. Dadurch kann nachgewiesen
werden, dass das Paket auch tatsächlich das Lager verlassen hat. Bevor die Pakete an den Carrier gehen,
werden sie automatisch gescannt. Die so generierten Truck-Scan-Daten erhält der Frachtführer, der sie wiederum mit den Daten der Eingangs-Scannung in seinem ersten Depot vergleichen kann. So können Abweichungen an vielen verschiedenen Stationen erkannt und behoben werden.

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