Realisierte WMS-Projekte
Vanderlande Industries B.V.
Optimierter Servicegrad
Kunde
Theo Förch GmbH & Co. KG
Fertigstellung
01.06.2007
Land
Deutschland
Branche
- Metall- u. kunststoffverarbeitende Industrie
Beschreibung
Aufgabenstellung
Lager- und Kommissioniersystem sichert Wettbewerbsfähigkeit
Um mit der positiven Geschäftsentwicklung Schritt halten zu können, war es für das Unternehmen Förch unumgänglich in die Intralogistik zu investieren. Entstanden ist so am Stammsitz in Neuenstadt ein neues Distributionszentrum, das die logistische Grundlage für weiteres Wachstum, vor allem auch für die angestrebte internationale Expansion schafft. Bei der Konzeption und Gestaltung dieses Zentrums hat das Direktvertriebsunternehmen ganz bewusst auf weitgehend automatische Prozesse gesetzt.
Seit mehr als 45 Jahren liefert das Unternehmen Förch Werkstattbedarf, Montage- und Befestigungsartikel für Handwerk und Industrie auf internationaler Ebene. Das nach DIN EN ISO 9001 zertifizierte Familienunternehmen gehört in seinem Geschäftsfeld laut eigenen Angaben zu den führenden Anbietern und ist mit Tochtergesellschaften in vielen Ländern Europas sowie in Asien vertreten. Der Direktvertriebsspezialist beschäftigt gruppenweit etwa 1 850 Mitarbeiter, davon ca. 1 150 im Außendienst.
Zum umfangreichen Sortiment, bestehend aus ca. 40 000 Artikeln, gehören DINund Normteile, Verbrauchsmaterialien, Werkzeuge, Werkstattchemie und -ausrüstung, Diamant- und Befestigungstechnik, Bauchemie sowie Elemente für die Rohrisolierung und für die Dachentlüftung. Das Artikelspektrum ist auf die Bedürfnisse von Kfz-, Bau- und Metall-Handwerk sowie Industrieunternehmen abgestimmt.
Intelligente Logistiklösung realisiert
Am Stammsitz in Neuenstadt im Kreis Heilbronn errichtete das Unternehmen ein neues Logistikzentrum mit einer Gebäudefläche von ca. 8 000 m², um die logistische Grundlage für weiteres Wachstum, vor allem auch auf internationaler Ebene, zu schaffen. Vanderlande Industries zeichnet als Generalunternehmer für das komplette Lager- und Kommissioniersystem einschließlich Lagerverwaltungs- und Materialflussrechner sowie der entsprechenden Software verantwortlich. Da es sich bei dieser Anlage um ein komplexes System mit hohen Leistungsanforderungen handelt, hatte das Vertrauen in den Generalunternehmer und in die Lösung entscheidende Bedeutung für das Gelingen des ganzen Projekts. „Mithilfe der intelligenten logistischen Lösung, die in Zusammenarbeit mit Vanderlande Industries entwickelt wurde, sind wir nun auch in Zukunft wettbewerbsfähig und können der Bewältigung des anstehenden Wachstums optimistisch entgegenblicken“, so Reinhold Kuhn, Geschäftsführer der Förch-Unternehmensgruppe.
Über das Distributionszentrum versorgt das Direktvertriebsunternehmen zurzeit 16 Länder in Europa. Physisch besteht die Logistikdrehscheibe aus einem Kleinteilelager (K-Lager) mit einer Kapazität für etwa 62 000 Tablare sowie einem Eurohalbpalettenlager (V-Lager) mit ca. 12 000 Stellplätzen. Ausgelegt ist die komplette Anlage auf mehr als 2 000 Zugriffe (Picks) in der Stunde. Das hoch automatisierte System bearbeitet täglich innerhalb von zwölf Stunden 6 000 Aufträge mit etwa 25 000 Positionen.
Mithilfe dieses Systems optimiert Förch seine Service- und Lieferbereitschaft – unterstützt durch zuverlässige Distributionspartner, die dafür sorgen, dass Bestellungen innerhalb von 24 bis 48 Stunden europaweit bei den Kunden sind. Mit dem neuen Logistikkonzept wird ein Servicegrad von mehr als 98 Prozent erreicht. Kuhn: „Der Wettbewerb unter den Direktvertreibern wird nicht
allein über die Produkte entschieden, sondern auch über die Servicequalität. Mit einem Servicegrad von über 98 Prozent sind wir eindeutig wettbewerbsfähig, mit unserer Liefergeschwindigkeit führend.“
Wege und Zeit gespart
Sowohl ein breites Produktspektrum als auch eine leistungsfähige Logistik sind Grundvoraussetzungen dafür, dass Förch die Bedürfnisse seiner Kunden befriedigen kann. Die Kapazitäten des vorhandenen manuellen Lagers am Stammsitz des Unternehmens konnten dies aufgrund eines starken Umsatzwachstums in den zurückliegenden Jahren nicht mehr sicherstellen.
Dies betraf sowohl die verfügbaren Kapazitäten als auch die durchschnittliche Auftragsdurchlaufzeit. Nach den dauerhaft zweistelligen Wachstumsraten in den vergangenen Jahren waren wir geradezu gezwungen, unser ehemals manuell betriebenes Lager auf ein vollständig automatisiertes
umzustellen“, konstatiert Kuhn.
Das im neuen Logistikzentrum konsequent realisierte Prinzip „Ware zum Mann“ erspart den Mitarbeitern viele Wege und damit verbunden viel Zeit. In der Vergangenheit musste das Personal teilweise im Dreischichtbetrieb und am Wochenende die Bestellungen abarbeiten. Heute ist dies bei steigenden Auftragszahlen nicht mehr erforderlich. Dazu tragen auch die bis ins Detail aufeinander abgestimmten Arbeitsabläufe vom Wareneingang über das Hochregallager und die Kommissionierung bis hin zur Kontrolle und zum Versand bei.
Im Wareneingang werden die Produkte überprüft und anschließend in das Materialflusssystem eingeschleust. Für die Bevorratung großvolumiger Artikel nutzt der Betreiber Eurohalbpaletten, für die Lagerung kleinerer Produkte Kartons, die auf Tablaren stehen. Alle Paletten werden in einen aussechs Gassen bestehenden Palettenbereich mit 12 000 Stellplätzen eingelagert. Für das Handling der Ladungsträger sind die Regalbediengeräte mit einem Zweifach-Lastaufnahmemittelausgestattet. Angebunden an das V-Lager sind drei Kommissionierplätze, die auf insgesamt 500 Picks pro Stunde ausgelegt sind.
Im zwölfgassigen K-Lager werden die Tablare mithilfe von Regalbediengeräten, ausgestattet mit Vierfach-Lastaufnahmemitteln, auf einem der 62 000 Stellplätze eingelagert. Auf einem Tablar lassen sichbis zu vier unterschiedliche Artikel in vier verschiedenen Kartons unterbringen. Die Regalbediengeräte versorgen vier Kommissionierplätze.
Zonen-Kommissionierung kombiniert mit AKL
Das Kommissioniersystem verbindet damit die Glieder der innerbetrieblichen Logistikkette Zonen-Kommissionierung und Automatisches Kleinteilelager. Wichtige Systemelemente sind dabei die Verfahren Pick- Pack, „Pick by Light“ und „Pick to Light“.
Vor Auftragsstart werden die Kundenaufträge mit einem Programm zur Berechnung des Versandvolumens und -gewichts (Case- Kalkulation) entsprechend in Pick-Aufträge aufgeteilt. Dabei findet gleichzeitig die Ermittlung der richtigen Kartongröße aus einem Pool von insgesamt elf verschiedenen Versandkartons statt. Der Versandkarton wird mit einem Kommissioniertablar „verheiratet“ und fährt über das System die erforderlichen Pick-Stationen an. Die zu Kommissionierenden Artikel gelangen aus den Lagerbereichen über Sorterrundläufe zu den Mitarbeitern. An drei Kommissionierstationen werden Paletten zugeführt, an vier weiteren Tablare. Für Value Added Services sind acht Arbeitsstationen vorgesehen. Hier führen die Mitarbeiter Sonderleistungen (Customizing) – von der kundenindividuellen Etikettierung bis hin zur besonderen (Um-)Verpackung – durch.
Nach Vereinzelung der Versandkartons von den Kommissioniertablaren und anschließender Gewichts- und Qualitätskontrolle ist die nächste Station im Materialflussparcours der Versandkartons der Verpackungsbereich. An einer von insgesamt sechs Verpackungsstationen wird die Ware mit Füllmaterial im Versandkarton für den Transport fixiert. Anschließend wird der Karton verschlossen und automatisch per Applizierer mit einem Versandetikett ausgezeichnet.
Vom Förderband gelangen die Pakete direkt bis zur richtigen Lkw-Brücke. Mehr als 98 von 100 Förch-Paketen sind in Mitteleuropa i. d. R. am Tag nach dem sie das Logistikzentrum in Neuenstadt verlassen haben beim Kunden.
Steuerung mit klarer Schnittstellendefinition
Als Systemintegrator lieferte Vanderlande Industries ebenfalls die Steuerung von der Feld- bis zur Dispositionsebene. Große Bedeutung haben die Projektpartner der eindeutigen Schnittstellendefinition beigemessen. Eine potenzielle Fehlerquelle ließ sich so von vorneherein ausschließen. „Unser eigenes Hostsystem als klassisches ERPSystem ist für alle Lagerprozesse verantwortlich bis zu dem Punkt, an dem die fertig aufbereiteten Ladungsträgerdaten in das Lagerverwaltungssystem von Vanderlande Industries übergeben werden“, erklärt Kuhn. „Das ermöglicht uns eine weitgehende
Kontrolle und Eigenverantwortlichkeit bezogen auf die für uns kritischen Systempunkte.“
Um für die Zukunft gerüstet zu sein, wurde das neue Distributionszentrum auch im Hinblick auf mögliche Erweiterungen konzipiert. Der Direktvertriebsspezialist rechnetdamit, bis zum Jahr 2016 seinen Umsatz
mehr als zu verdoppeln. „Da muss unsere Logistik natürlich mitwachsen“, so Kuhn. „Im Prinzip sind wir in der Lage, das bestehende Gebäude komplett zu spiegeln und somit unsere Logistikfläche zu verdoppeln. Aufgrund der positiven Erfahrungen mit der jetzt realisierten Lösung haben wir hierzu gemeinsam mit Vanderlande Industries bereits konkrete Überlegungen angestellt. Wir sprechen schließlich nicht ohne Grund von einem Generationenprojekt.“
Quelle: F+H 7-8/2009
Ansprechpartner
Ditmar Paprocki
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