Realisierte WMS-Projekte

KNAPP AG

Modernisierung des Pharma-Distributionszentrums bei ANZAG Bremen

Kunde

Andreae-Noris Zahn AG (ANZAG), Bremen

Fertigstellung

31.07.2009

Land

Deutschland

Branche

• Pharmazie
• Großhandel

Beschreibung

Aufgabenstellung

Die Andreae-Noris Zahn AG (ANZAG) mit Sitz in Frankfurt am Main ist einer der größten Pharma-großhändler in Deutschland und verfügt mit 24 Niederlassungen über das dichteste Auslieferungs-netz in der Branche. Darüber hinaus ist die ANZAG über Tochtergesellschaften im In- und Ausland in den Bereichen Healthcare-Logistik und Informations-Dienstleistungen tätig. Mit rund 3.500 Mit-arbeitern erzielte das Unternehmen im Geschäftsjahr 2008 einen Jahresumsatz von mehr als 3,8 Milliarden Euro.

Mit ihrer integrierten Mikrologistik ist die ANZAG für die Distribution von Arzneimitteln der System-führer im deutschen Pharmagroßhandel. Um die bis zu 12.000 Apothekenkunden mehrmals täglich beliefern zu können, ist ständige Innovation notwendig. Aus diesem Grund wurde im Juli 2007 ein Komplettumbau der Niederlassung in Bremen bei KNAPP in Auftrag gegeben. In enger Kooperati-on mit der ANZAG Ressort Bau und Betriebstechnik erarbeitete und realisierte KNAPP ein einzig-artiges Kommissionierkonzept. Ergebnis ist eines der effizientesten und produktivsten Distributionszentren Europas.

Umbau bei laufendem Betrieb
Die besondere Herausforderung für KNAPP lag darin, den Anlagenumbau ohne Beeinträchtigung des täglichen Geschäfts bei laufendem Betrieb durchzuführen. Während der Umbauphase wurden sukzessive eine Bühne und manuelle Kommissionierstationen aus Altbestand abgebaut. Die Inbe-triebnahme der neuen Anlagenbereiche erfolgte nach exaktem Terminplan schrittweise innerhalb der letzten 18 Monate.

Aufgrund der beengten Platzverhältnisse während der Bauphase war es nötig, sich bei Anlieferung und Nutzung der vorhandenen Lagerflächen genau zu koordinieren. Während die ANZAG selbst ihre Produkte in Zwischenlagern pufferte, erfolgte die Anlieferung der neuen KNAPP-Anlagenteile just-in-time durch eine Öffnung im ersten Stock des Gebäudes. Durch die reibungslose Zusam-menarbeit beider Projektteams konnte die Anlage – trotz dieser erschwerten Bedingungen – 5 Monate früher als geplant in Betrieb gehen.

Die Erfolgsfaktoren
Bei der Umsetzung stand neben der Abwicklung bei laufendem Betrieb die Optimierung der Wa-renflüsse im Mittelpunkt. Während des Anlagenumbaus wurde auch das Gebäude von der ANZAG komplett saniert. Das professionelle Agieren beider Projektteams, die terminliche just-in-time Ab-stimmung in allen Bauphasen und bei der Anlieferung bzw. die Kontinuität der beteiligten Personen waren die entscheidenen Erfolgsfaktoren für die Realisierung dieses Modernisierungsprojektes.

Die Logistiklösung
Das Herzstück der Logistiklösung bildet das besonders schnelle Shuttle-System OSR von KNAPP. Das OSR mit segmentierten Kommissionierloops ist ingesamt mit 4 Gassen zu je 18 Modulen und 12 Ebenen ausgestattet. In 12.000 Trays können ca. 32.000 langsam- und mitteldrehende Produk-te äußerst platzsparend eingelagert werden. Für die Kommissionierung von Schnelldrehern kommt ein LMS-Automat zum Einsatz.

Wareneingang
Nach Anlieferung auf Paletten erfolgt die Inspektion und Vereinnahmung der Ware an den Waren-eingangsarbeitsplätzen. Um die Anzahl der Behälter im Wareneingang möglichst gering zu halten, können bis zu 40 verschiedene Produktsorten in einem einzigen Behälter gesammelt werden. Ein Behälterpuffer direkt im Wareneingangsbereich ermöglicht das Zwischenlagern von Behältern, um die einzulagernden Produkte bei Bedarf schneller ins Lager transportieren zu können. Jedem Pro-dukt wird von der Software automatisch ein Lagerort im OSR-System, in den Durchlaufregalen der LMS-Automaten oder in den manuellen Stationen zugewiesen.

Kommissionierung
Der Kommissionierbehälter wird nach der Verheiratung mit dem Auftrag in die jeweils erforderli-chen Kommissionierbereiche ausgesteuert. Vom Auftrag nicht benötigte Bereiche werden dabei, um die Durchlaufzeit zu verkürzen, nicht angefahren. Selbst beim Anfahren aller Stationen wird eine Durchlaufzeit von unter 15 Minuten erreicht.

Automatische Kommissionierung mit LMS-Zentralbandsystem
Schnelldrehende, kleinere Artikelgruppen – wie Medikamente in kleinen Schachteln und Kartons – werden vollautomatisch mit einem LMS-Zentralbandsystem kommissioniert. Dabei werden im ent-sprechenden Auftragsfenster Produkte auf ein Zentralband ausgeworfen. Nach Übergabe der kommissionierten Artikel in den Transportbehälter fährt dieser zu jenen Kommissionierstationen weiter, die die restlichen Auftragsinformationen enthalten. Der LMS-Kommisionierbereich ist so ausgelegt, dass er für zukünftige Anforderungen um bis zu 50% erweitert werden kann.

Der Nachschub für die LMS-Automaten erfolgt RF-geführt. Dadurch können mit geringsten techni-schem Aufwand die Nachfüllung am Automaten priorisiert geführt und Minderpicks vermieden wer-den. Das mit mobilen RF-Terminals ausgestattete Nachfüllpersonal wird zu den Kanälen geführt, die einen zu geringen Lagerstand aufweisen. Ein Display an der Hinterseite des Regals zeigt als optische Untersützung die noch nachzufüllenden Kanäle an.

Schelles OSR Shuttle-System
Das OSR-Prinzip ermöglicht in höchst ergonomischer und effizienter Weise, eine extrem hohe Kommissionierleistung zu erzielen. Segmentierte Fördertechnik-Loops im Vorzonen-Bereich des OSR machen dies möglich: Während in Spitzenzeiten auf beiden Arbeitsplätzen kommissioniert wird, übernimmt während der Schwachlast ein Arbeitsplatz den Wareneingang, der andere die Kommissionierung. Hohe Flexibilität bei der Gestaltung der Arbeitsprozesse und ein Durchsatz von 1000 Auslagerungen pro Stunde sind dadurch möglich.

Pick-to-Light Displays zeigen dem Bediener am Arbeitsplatz die Position und Menge der zu ent-nehmenden Artikel an, während die Put-to-Light Anzeigen den Auftragsbehälter markieren. Im Vergleich zu Regalbediengeräten ist die bewegte Masse der OSR-Shuttles deutlich geringer, was bei einer höheren Behälterbereitstellung als bei Regalbediengeräten einen weit geringeren Ener-gieverbrauch und dadurch eine wirtschaftlichere Kommissionierung ermöglicht.

Die im OSR eingesetzte Sicherheitstechnologie entspricht modernsten Standards. Alle Zugänge zum System sind durch Sensoren gesichert. Um die notwendige Anmeldung einer Begehung so einfach wie möglich zu gestalten, kommt ein Interlock-System zum Einsatz. Die Verwendung des bewährten Prinzips des Schlüsseltausches verhindert wirkungsvoll, dass sich zwei Personen ohne Wissen des Anderen in einem Zugangsbereich befinden und garantiert dennoch einen schnellen und sicheren Zugang in alle Stationen. Die Einhaltung aller Normen und Standards wurde von TÜV geprüft und die CE-Konformiät bestätigt.

Manuelle Kommissionierung und Kühlbereich
Produkte, die aufgrund ihrer Abmessungen oder geringen Nachfrage in den manuellen Stationen eingelagert sind, werden manuell aus Fachbodenregalen und Ziehschränken kommissioniert. Kühl zu lagernde Produkte werden in einem eigenen temperaturgeregelten Lager aufbewahrt und eben-falls manuell bereitgestellt.

Warenausgang
Die fertig kommissionierten Behälter werden manuell verschlossen und in den Versandbereich ausgesteuert. Die Fördertechnik sorgt dafür, dass die Versandbehälter zielbezogen sortiert und auf 26 Rampen zum Versand bereitgestellt werden.

Kontrolle im Lager mit KiSoft
Mithilfe des Visualisierungssoftware-Pakets KiSoft i-POINT ist ANZAG in der Lage, sowohl das gesamte Lager als auch Einzelbereiche zentral ein- und auszuschalten, zu überwachen und zu bedienen. Dabei erfolgt die Darstellung des Lagers authentisch in einem oder mehreren Bildern, in denen die Steuereinheiten des Lagers visualisiert sind.

Als Lagersteuerungs- und Leitsystem ist KiSoft WCS KLASS-X im Einsatz. Durch umfangreiche Funktionen werden Ressourcen im Lager effizienter genutzt, Warenflüsse optimiert und eine ter-mingerechte Lieferung sichergestellt. KiSoft WCS KLASS-X zeichnet sich durch modernste, zuver-lässige Hardware sowie durch ein bewährtes Betriebssystem aus und legt das Hauptaugemerk auf eine möglichst effiziente Lagerbewirtschaftung.

Die Lagerlogistik-Software von KNAPP bietet dem User eine standardisierte Benutzeroberfläche, einen sog. „Application Framework“. Dank intensiver Mitarbeit der ANZAG konnte die Benutzer-oberfläche an die jeweiligen Bedürfnisse der Mitarbeiter an den verschiedenen Arbeitsstationen individuell angepasst werden.

Ralf Wolter, Projektleiter Andreae-Noris Zahn AG:
„Schon während der Layoutplanung wurde stets auf mögliche Umbauschritte geachtet. Hilfreich war dabei die Entscheidung ein OSR-System einzusetzen, das mit seiner kompakten Lagerung erlaubt, Freiflächen für die nächsten Realisierungsschritte zu generieren.
Komplexe Umbauten stellen aufgrund von Schnittstellen eine große Herausforderung dar, da ein altes und neues System gekoppelt werden muss. Der anfängliche Terminplan beinhaltete deshalb verlängerte Inbetriebnahmezeiten und Reserven. Detaillierung der Planung vor jedem Schritt führte zur Verkürzung der Realisierungszeit von geplanten 23 Monaten auf 18 Monate.
Nach Inbetriebnahme der ersten Anlagenteile zeichnete sich ab, dass die Erwartungen bezüglich geringerem Personaleinsatz und Durchlaufzeitreduzierung erreicht bzw. übertroffen werden. Unse-re Kunden bemerkten kaum die großen Eingriffe in das Logistiksystem. Eine genaue, gemeinsame Vorplanung und zuverlässige Durchführung jeder Einzelinbetriebnahme war hierzu nötig. Die Zu-sammenarbeit mit der Firma KNAPP war geprägt vom Willen das Projekt möglichst schnell und reibungslos durchzuführen.
Durch den Entfall der zweiten Kommissionierebene und den Einsatz von LMS und OSR ergeben sich für uns große Vorteile bei Wirtschaftlichkeit und Organisation.“

Florian Marcher, Projektleiter KNAPP AG:
"Aufgrund der konstruktiven und engen Zusammenarbeit mit der ANZAG auf allen Ebenen der Projektabwicklung sowie der offenen und transparenten Arbeitsweise vor Ort konnte das Projekt mehrere Monate schneller als geplant abgewickelt werden.
KNAPP konnte sofort auf die sich in der Detailplanung ergebenden Anforderungen reagieren und durch einen intensiven Kommunikationsaustausch die Projektumsetzung schnell und effizient ges-talten, wobei auf die Erfüllung des in der Planungsphase definierten Liefer- und Leistungsumfangs immer besonderes Augenmerk gelegt wurde, um den Erwartungen der ANZAG gerecht zu werden bzw. diese zu übertreffen.
Durch die optimierte Projekt-Durchlaufzeit können frei werdenden Ressourcen bei der ANZAG für andere Aufgaben genutzt werden. Außerdem wird bereits jetzt eine moderne, dem neuesten Stand entsprechende, Distributionsanlage vollständig betrieben, welche das tägliche Arbeiten für alle Beteiligten erheblich vereinfacht und entsprechende Einsparungspotentiale in der Arbeitsorganisa-tion mit sich bringt. Die Kunden der ANZAG profitieren von einer noch effizienteren Auftragsab-wicklung, nicht zuletzt durch eine maßgebliche Verkürzung der durchschnittlichen Lagerdurchlaufzeit.
 

Lagerdaten
Artikelanzahl (SKUs): 64.000 (max. 75.000)
Aufträge/Tag (Druchschnitt): 2.000
Aufträge/Tag (Spitze): 3.000
Zeilen/Tag (Durchschnitt): 22.600
Zeilen/Tag (Spitze) über 30.000
Behälter/Tag (Durchschnitt): 4.000
Behälter/Tag (Spitze): 5.000
 

Projektdaten
Projekt: Distributionszentrum ANZAG Bremen
Realisierungszeitraum: Jänner 2008 – Juli 2009

Ziele der Modernisierung:

• Mehrstufiger Komplettumbau ohne Beeinträchtigung des Tagesgeschäfts
• Transportvolumenreduktion durch den Einsatz einer 2. Behältergröße

Generalunternehmer: KNAPP AG
Leistungen: Projektierung, Planung, Realisierung, Customer Service
Wichtigste Modernisierungsergebnisse: Die innovativste, effizienteste und produktivste Kommissionieranlage Europas
Ausrüstungen: Shuttle-System OSR, Kommissioniersystem LMS, Fördertechnik, Lagerlogistik-Software, Visualisierung i-POINT
 

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