Warehouse Management Systeme (WMS): Definition, Funktionen, Arten und Anbieter

Was ist ein Warehouse Management System (WMS)?

Ein Warehouse Management System (WMS), auch Lagerverwaltungssystem (LVS) oder Lagerverwaltungssoftware genannt, ist eine softwarebasierte Steuerungs- und Verwaltungseinheit zur Abbildung, Kontrolle und Optimierung innerbetrieblicher Lager- und Materialflussprozesse. Es begleitet die Waren vom Wareneingang über Lagerung und Kommissionierung bis zum Versand und umfasst die Verwaltung von Mengen und Lagerplätzen, die Steuerung von Fördermitteln sowie definierte Betriebs- und Optimierungsstrategien.

Nach der VDI-Richtlinie 3601 umfasst die Aufgabe eines WMS die Verwaltung von Mengen und Lagerplätzen sowie die Steuerung und Disposition von Fördermitteln. Zum Leistungsumfang gehören außerdem Methoden zur Überwachung des Systemzustands und eine Auswahl an Betriebs- und Optimierungsstrategien. Das Ziel eines WMS ist es, innerbetriebliche Lagersysteme effizient zu führen und kontinuierlich zu verbessern.

Die VDI-Richtlinie 3601 konkretisiert den WMS-Begriff anhand folgender Elemente:

• Begriffsdefinitionen und Abkürzungen
• die administrative und funktionale Systemumgebung
• die Integration in über- und unterlagerte Systeme
• Methoden zur Überwachung des Systemzustands
• Strategien zur Betriebsführung und Optimierung

Warehouse Management Systeme bilden damit das digitale Rückgrat moderner Lagerprozesse. Ein WMS ist keine reine Bestandsverwaltung, sondern verknüpft Wareneingang, Lagerung, Kommissionierung und Versand zu einem durchgängig gesteuerten Materialfluss.

Welche Funktionen hat ein Warehouse Management System?

Die Funktionen eines Warehouse Management Systems lassen sich nach der VDI-Richtlinie 3601 in Kernfunktionen für die grundlegende Lagerorganisation und Zusatzfunktionen für spezifische Anforderungen gliedern. Die WMS-Raute veranschaulicht diesen Funktionsumfang und ordnet das WMS in seine Systemumgebung ein.

Abbildung: Die WMS-Raute in Anlehnung an die VDI-Richtlinie 3601 “Warehouse Management Systeme”

Die WMS-Raute ist eine Darstellung aus der VDI-Richtlinie 3601, die in Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer Institut für Materialfluss und Logistik IML entstanden ist. Sie zeigt den Funktionsumfang eines Warehouse Management Systems auf einen Blick.

Im Zentrum der WMS-Raute stehen die Kernfunktionen. Links und rechts davon liegen die Zusatzfunktionen, die den Einsatzbereich erweitern. Oberhalb ist das ERP-System als übergeordnetes System angeordnet. Unterhalb befinden sich das Materialflusssteuerungssystem (MFS) und die speicherprogrammierbaren Steuerungen (SPS).

Jedes WMS bildet Standardprozesse ab und lässt sich über Parametrisierung an kundenspezifische Gegebenheiten anpassen. Ein hoher Standardisierungsgrad senkt Kosten, Implementierungszeit und Wartungsaufwand, weil weniger individueller Code entwickelt und gepflegt werden muss. Komplexe Projekte erfordern dagegen oft einen höheren Individualisierungsanteil. Moderne WMS sind modular aufgebaut, sodass Anwender nur die benötigten Funktionen nutzen.

Kernfunktionen eines WMS im Überblick

Die Kernfunktionen eines WMS umfassen Lagerstruktur, Stammdatenverwaltung, Bestandsverwaltung, Transportverwaltung, Wareneingang, lagerinterne Prozesse und Warenausgang. Sie definieren die Fähigkeiten, die ein WMS mindestens bereitstellen muss, um Materialflüsse zuverlässig zu steuern. Eine detaillierte Spezifikation enthält die VDI-Richtlinie 3601.

Kernfunktion	Aufgabe im WMS
Lagerstruktur	Abbildung des physischen Lageraufbaus in Organisationseinheiten wie Lager, Lagertypen und Funktionsbereiche
Stammdatenverwaltung	Pflege langfristig gültiger Daten zu Kunden, Lieferanten, Lagerplätzen, Artikeln, Anlagegütern, Personal und Konten
Bestandsverwaltung	Präzise Erfassung, Unterscheidung und Nachverfolgung aller Bestände auf Lagerplätzen, Staplern oder LKW
Transportverwaltung	Steuerung aller Transportaufträge von einer Quelle zu einer Senke über Fördertechnik, Stapler oder Regalbediengeräte
Wareneingang	Physische Übernahme, Erfassung, Prüfung und Einlagerung eintreffender Ware
Lagerinterne Prozesse	Umlagerung, Nachschub, Umbuchung, Inventur und Überwachung über den Leitstand
Warenausgang	Auftragsverwaltung, Kommissionierung, Konsolidierung, Verpackung, Versand und Lieferrückmeldung

Die Bestandsverwaltung grenzt Bestände über sogenannte bestandstrennende Eigenschaften voneinander ab. Beispiele sind Materialnummern, Chargen, Mandanten, Herkunftsländer, Kundenaufträge oder Projekte. Zusätzlich unterscheidet das WMS Bestandsarten wie freien, gesperrten, qualitätsgeprüften oder zollpflichtigen Bestand. Auch Restmengen und Zuschnitte bei Kabeln, Glas oder Holz sowie Füllmengen bei Flüssigkeiten lassen sich abbilden.

Die Transportverwaltung bezieht alle verfügbaren Ressourcen ein, auch mobile Datenerfassungsterminals (MDE) für manuelle Transporte. Routenparametrisierung und Auftragsplanung sorgen für effiziente und zielgerichtete Transporte. Staplerleitsysteme oder die Materialflusssteuerung erweitern diesen Bereich bei automatisierten Abläufen. Für Transporte außerhalb des Lagers kommt ein Transport Management System (TMS) zum Einsatz.

Wareneingang: Von der Avisierung bis zur Bestandsrückmeldung

Im Wareneingang übernimmt ein Warehouse Management System eintreffende Ware, gleicht sie mit den avisierten Mengen ab und lagert sie auf einem passenden Lagerplatz ein.

Der Wareneingang folgt im WMS typischerweise diesen Schritten:

1. Avisierung: Der Lieferant kündigt die Lieferung elektronisch an, meist über das ERP-System oder auf Ladehilfsmittel-Ebene per Nummer der Versandeinheit (NVE) bzw. Serial Shipping Container Code (SSCC).
2. Vereinnahmung: Das WMS gleicht Avisdaten, Lieferschein und tatsächliche Lieferung ab und legt den neuen Bestand an, meist per Barcode oder RFID.
3. Dekonsolidierung: Größere Transporteinheiten werden in kleinere, lagergerechte Einheiten zerlegt, etwa durch das Abpacken von Paletten.
4. Qualitätsprüfung: Geschulte Mitarbeitende prüfen Material und Lieferant nach Vorgaben, die meist im ERP-System hinterlegt sind.
5. Einlagerung: Das WMS ermittelt einen Lagerplatz anhand von Abmessungen, Gewicht, Materialgruppe, Zugriffshäufigkeit und aktueller Belegung.
6. Bestandsrückmeldung: Die vereinnahmten Mengen gehen an das ERP-System, das die kaufmännische Weiterverarbeitung übernimmt.

Trifft nicht avisierte Ware ein, gibt es zwei Wege. Entweder erfasst das ERP-System die Lieferscheindaten und übergibt sie als Avis an das WMS. Oder das WMS bucht einen ungeplanten Wareneingang direkt und meldet ihn an das ERP-System zurück.

Lagerinterne Prozesse: Umlagerung, Nachschub, Umbuchung, Inventur und Leitstand

Lagerinterne Prozesse sichern einen geordneten Bestands- und Materialfluss zwischen Wareneingang und Warenausgang.

• Umlagerung: Waren werden physisch zwischen Lagerplätzen verlagert, etwa nach einer geänderten ABC-Klassifizierung oder bei Störungen an Fördermitteln.
• Nachschub: Kommissionierbereiche werden verbrauchsgerecht versorgt, ausgelöst über Mindest- und Maximalbestände oder ad hoc durch Mitarbeitende.
• Umbuchung: Bestandsattribute wie Menge oder Zustand ändern sich systemseitig, ohne dass zwingend eine physische Bewegung erfolgt.
• Inventur: Ein WMS unterstützt Stichtagsinventur, permanente Inventur, Nulldurchgangsverfahren, Stichprobeninventur und zyklische Zählungen.
• Leitstand: Der Leitstand bündelt Bestände, Auftragslast, Systemauslastung und Statusmeldungen und ermöglicht Echtzeitüberwachung sowie Kennzahlenauswertung.

Über den Leitstand erkennen Lagerverantwortliche Abweichungen frühzeitig, weil Key Performance Indicators (KPI) kontinuierlich ausgewertet werden. Auf dieser Basis fallen Entscheidungen zu Personalsteuerung, Priorisierung oder Lagerplatzbelegung fundierter aus.

Warenausgang: Auftragsverwaltung, Kommissionierung und Versand

Im Warenausgang entnimmt das WMS die bestellten Artikel, bildet Sendungen und bereitet die Ware für den Transport vor.

Die Auftragsverwaltung übernimmt Lieferaufträge per Schnittstelle aus dem ERP-System oder ermöglicht die direkte Eingabe. Ein Lieferauftrag besteht aus Positionen, die über Lageraufgaben abgearbeitet werden und Packstücke erzeugen. Packstücke werden zu Sendungen zusammengeführt, mehrere Sendungen für eine Route ergeben eine Tour.

Vor der Freigabe eines Lieferauftrags durchläuft das WMS drei Schritte:

1. Bestandszuteilung: Das WMS reserviert freie Bestände nach Auslagerungsstrategien wie First-In-First-Out (FIFO) oder Last-In-First-Out (LIFO).
2. Packstückvorberechnung: Gewicht, Volumen und Gefahrgutinformationen bestimmen die optimale Aufteilung und Verpackung.
3. Sendungsbildung: Packstücke für denselben Empfänger werden zu einer Sendung zusammengeführt, danach folgt die Freigabe der Lageraufgaben.

Bei der Kommissionierung stellt das WMS Teilmengen aus dem Sortiment für konkrete Lieferaufträge zusammen. Aufträge lassen sich splitten, zusammenfassen, parallel oder linear bearbeiten. In manuellen Lagern führt das WMS Mitarbeitende routenoptimiert, etwa per MDE, Pick-by-Light, Pick-by-Voice oder Pick-by-Vision. In automatisierten Lagern übergibt das WMS die Informationen an den Materialflussrechner (MFR).

Nach der Kommissionierung folgen Konsolidierung, Verpackung und Versand. Das WMS verwaltet Konsolidierungszonen, wählt Verpackungen aus und erstellt Packlisten, Lieferscheine, Versandlabel sowie Gefahrgut- oder Zolldokumente. Scanvorgänge am Verladetor sichern die korrekte Zuordnung der Sendungen zur Ladung.

Den Abschluss bildet die Lieferrückmeldung mit Statuswerten wie „Kommissionierung abgeschlossen“ oder „Verladung abgeschlossen“. Diese Statuswerte lösen im ERP-System Folgeprozesse wie die Rechnungsstellung aus. Die Warenausgangsbuchung erfolgt meist, sobald die Transporteinheit das Lager verlassen hat. Transportplanung und Speditionsmanagement liegen häufig beim TMS oder beim Logistikdienstleister.

Zusatzfunktionen eines WMS

Zusatzfunktionen sind optionale Erweiterungen eines Warehouse Management Systems, deren Einsatz von Branche, Unternehmensgröße und Prozessanforderungen abhängt.

Laut WMS-Raute zählen unter anderem folgende Module zu den Zusatzfunktionen:

Bereich	Beispiele für Zusatzfunktionen
Bestand und Rückverfolgung	Chargen, Seriennummern, Mindesthaltbarkeitsdaten, Konsignation, Vendor Managed Inventory
Lagertechnik und Organisation	Doppelt-/mehrfachtiefe Lagerung, Mehrlagerfähigkeit, (Mehr-)Mandantenfähigkeit, Materialflusskontrolle
Prozesse und Services	Cross-Docking, Kit-Bildung, Value Added Services, Retouren, Verschrottung, Produktionsversorgung/-entsorgung
Sicherheit und Compliance	Gefahrgut / Gefahrstoffe, Gewichtskontrolle, Zoll
Ressourcen und Optimierung	Ressourcenplanung / Labour Management, Slotting und Lagerreorganisation, Staplerleitsystem, Packstückoptimierung
Ladungsträger und Rampe	Dock-/Yardmanagement, Handling-Units-Management, Leergut und Ladehilfsmittel

Warum ist ein Warehouse Management System für Unternehmen wichtig?

Ein WMS schafft Transparenz über Bestände und Aufträge, indem es lagerinterne Prozesse abbildet und steuert.

Globalisierte Lieferketten, steigende Anforderungen an Geschwindigkeit sowie der Fachkräftemangel erhöhen den Druck auf die Intralogistik. Unternehmen nutzen deshalb verstärkt Automatisierung, wie etwa fahrerlose Transportsysteme (FTS) oder automatische Lagersysteme. Selbst moderne Anlagentechnik entfaltet ihr Potenzial erst, wenn eine passende Software sie steuert. Fehlt diese Kompatibilität, drohen Ineffizienzen, Prozessstörungen oder Stillstände.

Ein Warehouse Management System kann dazu beitragen, Fehlerquoten zu reduzieren, indem Barcode- oder RFID-Technologien Materialien und Belege bei Buchungen eindeutig zuordnen. Zudem unterstützt ein WMS die Kommunikation mit dem Enterprise Resource Planning (ERP), mit Produktionssystemen und mit Materialflusssystemen (MFS). Damit fungiert ein WMS als Bindeglied zwischen physischen Abläufen und datenbasierter Steuerung.

Typische Nutzenpotenziale eines WMS sind:

• automatisierte Kommissionierstrategien und Routenoptimierung
• dynamisches Slotting und ABC-Klassifizierung
• Reduktion von Laufwegen und Transportaufwänden
• Transparenz über Bestände und Aufträge
• konsistente Integration entlang der Systemlandschaft
• eine Datengrundlage für kontinuierliche Verbesserung und Analyse

Wie ist ein WMS in die IT-Systemlandschaft eingebunden?

Ein Warehouse Management System verbindet die Administrationsebene mit dem ERP-System und die Steuerungsebene mit Materialflusssystemen, Sensoren und Aktoren.

Systemebene	Systeme
Administrationsebene	Enterprise Resource Planning (ERP)
Prozessebene	Warehouse Management System (WMS), danebenstehende Systeme wie TMS, MES, RPS, Yard Management, Business Intelligence oder Zoll
Steuerungsebene	Materialflusssteuerungssystem (MFS), speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS), Sensoren und Aktoren, Subsysteme wie Pick-by-Voice oder Pick-by-Light

Dem WMS unterlagert ist der Materialflussrechner (MFR). Der MFR steuert automatisierte Prozesse, kontrolliert Quelle-Ziel-Beziehungen und koordiniert die Reihenfolge, etwa in Kleinteilelagern oder Palettenlagern. Warehouse Control Systeme (WCS) arbeiten ähnlich wie ein MFR, verwalten aber zusätzlich lokale Bestände. WCS kommen vor allem dort zum Einsatz, wo wesentliche WMS-Funktionen bereits im ERP-System liegen.

Ein Beispiel zeigt das Zusammenspiel in einer Pick-to-Light-Zone. Das WMS bereitet die Kundenaufträge aus dem ERP-System auf und ordnet sie Lagerzonen zu. Das WCS ordnet Mengen den Fächern zu und erzeugt die Pickreihenfolge. Der MFR steuert auf Feldebene die Fachanzeigen und meldet alle Aktionen an die übergeordneten Systeme zurück.

Was ist der Unterschied zwischen ERP und WMS?

Das WMS steuert die operativen, intralogistischen Prozesse im Lager, während das ERP-System als übergeordnetes System die unternehmenseigenen Ressourcen verwaltet.

Enterprise-Resource-Planning-Systeme (ERP-Systeme) planen, steuern und kontrollieren betriebswirtschaftliche Geschäftsprozesse in Bereichen wie Warenwirtschaft, Vertrieb, Finanz- und Personalwesen. Ein ERP-System liefert eine standortübergreifende Gesamtsicht auf Bestände. Ein WMS liefert dagegen detaillierte Informationen bis auf Lagerplatzebene, meist begrenzt auf den lokalen Standort.

Ein Unternehmen mit drei Lagerstandorten in der EU verdeutlicht die Arbeitsteilung. Das ERP-System zeigt den Gesamtbestand und gegebenenfalls eine Übersicht je Standort. Jedes lokale WMS kennt dagegen jeden Lagerplatz seines Standorts. Bestandsverändernde Buchungen fließen vom WMS ins ERP-System, Kundenaufträge vom ERP-System ins WMS.

Zuordnung	Typische Funktionen
WMS	Bestandsverwaltung in Echtzeit, Abbildung lagerinterner Prozesse, Steuerung der Materialflüsse zur Auftragsbearbeitung, Lageroptimierung, Visualisierung, Auswertung
ERP-System	Stammdatenverwaltung, unternehmensexterne Kommunikation, Beschaffung und Bestandssicherung, Versandabwicklung über Unternehmensgrenzen hinaus, Tourenbildung, Rechnungsabwicklung
Beide Systeme (projektspezifisch)	Rückverfolgbarkeit von Chargen- und Seriennummern, nicht avisierte Wareneingänge wie Retouren, Qualitätsmanagement, Inventur

Die Grenzen zwischen WMS und ERP-System verschwimmen zunehmend. WMS integrieren Funktionen wie Transport Management oder Labour Management, während ERP-Systeme intralogistische Funktionen erhalten. Eine pauschale Zuordnung ist deshalb nicht möglich und muss je Projekt anhand der eigenen Prozesse erfolgen. Vertiefende Informationen bietet das Whitepaper zur funktionalen Abgrenzung von WMS und ERP.

Welche Arten von Warehouse Management Systemen gibt es?

Warehouse Management Systeme gibt es als eigenständige Stand-alone-Lösung oder als integriertes Modul innerhalb einer ERP-Suite. Welche Variante geeignet ist, hängt unter anderem von den Lagerprozessen, dem gewünschten Funktionsumfang und der bestehenden IT-Infrastruktur ab.

Stand-alone-WMS

Ein Stand-alone-WMS ist speziell für intralogistische Prozesse entwickelt und bildet eine separate, funktionsorientierte Lösung. Anbieter solcher Systeme stammen meist aus der Intralogistik und bieten oft branchenspezifische Ausprägungen ihrer Standardsoftware. Stand-alone-Systeme lassen sich deshalb häufig flexibler an spezielle Lagerprozesse anpassen. Zusätzliche Systeme wie Staplerleitsystem oder Versandsystem stammen dabei oft von weiteren Zulieferern.

Integriertes WMS als Modul einer ERP-Suite

Ein integriertes WMS ist ein Softwaremodul innerhalb eines ERP-Systems und greift teilweise auf eine zentrale Datenbank zu. Zusätzliche Schnittstellen können entfallen, weil Bestände und Status zentral bereitstehen. Die meisten Suite-Anbieter waren ursprünglich ERP-Anbieter und haben ihr System um WMS-Funktionen ergänzt. Integrierte Systeme passen daher eher den Prozess an die Standardsoftware an als umgekehrt.

Integrationsgrade eines WMS

Ein WMS lässt sich in vier typischen Konstellationen mit ERP- und Transport-Management-System (TMS) kombinieren:

1. ERP-Suite: WMS-Modul und TMS-Modul sind vollständig im ERP-System integriert.
2. ERP mit integriertem WMS: ERP und WMS bilden eine Einheit, das TMS ist separat angebunden.
3. ERP mit dezentralem WMS: Das WMS ist eigenständig und enthält das TMS, das ERP-System ist separat.
4. ERP mit dezentralem WMS und TMS: ERP, WMS und TMS sind drei eigenständige Systeme.

Stand-alone oder integriert: Vergleich

Kriterium	Stand-alone-WMS	Integriertes WMS (ERP-Modul)
Kosten	Eigene Lizenzkosten, oft weniger indirekte Anpassungskosten bei Spezialprozessen	Häufig im ERP-Umfang enthalten, indirekte Kosten durch Anpassungen oder Workarounds möglich
IT-Infrastruktur	Erfahrung in der Anbindung vieler Systeme über Schnittstellen	Zusätzliche Schnittstellen können entfallen; spätere Anbindung von Stand-alone-Systemen kann weniger flexibel sein
Funktionsumfang	Stärker ausgeprägte Steuerung und Optimierung, oft branchenspezifisch	Umfangreicher funktionaler Standard, meist ohne Branchenfokus
Typischer Einsatz	Komplexe, branchenspezifische Lager mit hohem Automatisierungsgrad	Weniger komplexe, überwiegend manuell bewirtschaftete Lager

Der vermeintliche Kostenvorteil eines integrierten Moduls greift oft zu kurz. Indirekte Kosten entstehen, wenn der Softwarestandard für branchenspezifische Anforderungen angepasst wird. Diese Kosten fallen bei Supportleistungen und Releasewechseln erneut an. Verzichtet ein Unternehmen auf Anpassungen, verursachen Workarounds im Prozess ebenfalls indirekte Kosten.

Welche Anbieter von WMS-Software gibt es?

WMS-Software stammt von drei Anbietertypen: Suite-Anbietern, Pure-WMS-Anbietern und Lagertechnik-Anbietern.

• Suite-Anbieter betten das WMS-Modul in eine breitere Softwareplattform ein, etwa in ein ERP-System. Die Stärke liegt in der Integration über Standorte und Geschäftsprozesse wie Finanzen, Supply Chain oder Beschaffung. Der Schwerpunkt liegt meist auf manuellen oder teilautomatisierten Lagern, zunehmend werden jedoch auch automatisierte Anlagen angebunden.
• Pure-WMS-Anbieter konzentrieren sich ausschließlich auf Lagersoftware. Sie bieten tiefe Funktionen für Kommissionierung, Bestandsverwaltung oder Lagernavigation, häufig mit Branchenfokus.
• Lagertechnik-Anbieter treten häufig als Generalunternehmer auf und liefern Regaltechnik, Fördersysteme oder Automatisierungskomponenten zusammen mit dem WMS. Hard- und Software sind dabei eng verzahnt.

Der Marktreport des Teams „warehouse logistics“ am Fraunhofer IML zeigt die Entwicklung der Anbietertypen auf Basis der Angaben der WMS-Anbieter:

Jahr	Suite-Anbieter	Pure-WMS-Anbieter	Lagertechnik-Anbieter
2016	46 %	30 %	24 %
2020	47 %	32 %	21 %
2022	52 %	26 %	22 %
2024	57 %	21,5 %	21,5 %

Der Anteil der Lagertechnik-Anbieter bleibt seit Beginn der Erhebung weitgehend stabil. Der Anteil der Pure-WMS-Anbieter geht zurück, während der Anteil der Suite-Anbieter steigt. Projekterfahrungen zeigen, dass die modulare Erweiterung klassischer Lagersoftware an Bedeutung gewinnt, weil prozessuale Anforderungen steigen.

Konkrete Systeme und Hersteller finden sich auf der Anbieterübersicht für WMS-Software.

Wie wählt man das passende Warehouse Management System aus?

Das passende WMS ergibt sich aus Unternehmensstrategie, Prozessanforderungen, Gesamtkosten, IT-Infrastruktur und gewünschtem Funktionsumfang. Ein strukturierter Vergleich hilft dabei, die Anforderungen des Unternehmens mit den Funktionen verfügbarer Systeme abzugleichen.

Die Auswahl ist eine langfristige Entscheidung, weil ein WMS oder ERP-System in der Regel mehr als zehn Jahre genutzt wird. Zwischen Anwender und Anbieter entsteht dadurch eine dauerhafte Partnerschaft. Ein strukturiertes Vorgehen umfasst diese Schritte:

1. Strategische Ziele klären: Den gewünschten Integrationsgrad mit langfristigen Unternehmenszielen, Kundenanforderungen und Branchenanforderungen abgleichen.
2. Prozesse analysieren: Alle logistischen Prozesse aufnehmen, die im System abgebildet werden sollen.
3. Funktionen zuordnen: Festlegen, welche Funktionen das WMS, das ERP-System oder beide Systeme übernehmen.
4. Anforderungskatalog erstellen: Kern- und Zusatzfunktionen anhand der WMS-Raute nach VDI 3601 priorisieren.
5. Gesamtkosten bewerten: Lizenzkosten und indirekte Kosten für Anpassungen, Support und Releasewechsel gemeinsam betrachten.
6. IT-Infrastruktur prüfen: Anzahl und Art der Schnittstellen zu TMS, Customer Relationship Management (CRM) oder MFS bewerten.
7. Systeme vergleichen: Anbieter und Systeme anhand des Anforderungskatalogs gegenüberstellen, zum Beispiel mit der WMS Online-Auswahl für die Suche nach dem passenden Warehouse Management System.