Digital Twin: cos’è, significato e come agevola la supply chain

Immaginiamo ora, invece, di poter simulare ciascuno di questi scenari in un ambiente virtuale e senza rischi per poi testare ogni possibile scenario prima di applicarlo nella realtà.

Ebbene, questo è il principio alla base del Digital Twin, una tecnologia che permette di creare una copia virtuale di processi, impianti o intere supply chain per simulare eventi futuri, identificare criticità e supportare decisioni più consapevoli.

Cos’è il Digital Twin?

Un Digital Twin (gemello digitale) è la rappresentazione virtuale di un’entità fisica (un sistema, un processo, uno stabilimento, …) che permette di simulare e testare diversi scenari ed esiti in un ambiente digitale, senza incorrere in rischi. È uno strumento che permette quindi di prevedere eventuali criticità e prendere decisioni migliori.

Nel linguaggio logistico e industriale, il termine Digital Twin (DT) viene spesso usato come sinonimo di ‘modello/mappatura 3D’ o simulazione. In realtà, un gemello digitale è una struttura più sfaccettata e complessa. È come avere una replica digitale viva di quella che è un’entità fisica, costantemente alimentata dai dati provenienti da sensori e dispositivi per riprodurne in modo fedele il comportamento reale.

I gemelli digitali creano quindi modelli di simulazione che si aggiornano e cambiano quando cambiano le loro controparti fisiche. In ambito supply chain, attraverso dati provenienti da sensori IoT o sistemi (WMS, WCS, PLC, MES, ERP, …), il gemello digitale replica il comportamento del suo corrispettivo reale e ne monitora continuamente lo stato.

Questa sua natura connessa e in aggiornamento real-time è l’aspetto che lo differenzia da una generica simulazione. E questo legame continuo tra fisico e digitale consente sì di mostrare ciò che sta accadendo o che è accaduto, ma anche di esplorare ciò che potrebbe accadere se si prendono decisioni diverse. Ogni decisione impattante può essere testata anticipatamente valutandone l’impatto sui principali indicatori di prestazione prima che venga applicata al sistema fisico.

Tutti i tipi di Gemello Digitale

Mckinsey individua più di un solo tipo di Digital Twin. A seconda dell’obiettivo possono essere sviluppati modelli differenti:

• Product Twin: rappresenta un prodotto durante tutto il suo ciclo di vita, dalla progettazione fino all’utilizzo finale.
• Data Twin: riproduce digitalmente un ambiente o un sistema basandosi principalmente sui dati.
• Infrastructure Twin: rappresenta infrastrutture fisiche come edifici, stabilimenti, aeroporti, porti o reti di trasporto.
• System Twin: modella il funzionamento di processi complessi e l’interazione tra più sistemi. È la tipologia più utilizzata in ambito logistico e industriale perché consente di simulare magazzini, linee produttive e intere supply chain.

Tipologia - Focus operativo - Input dati - Uso in logistica & supply chain: Product Twin - Singolo prodotto lungo il lifecycle - CAD, dati PLM, sensori di utilizzo - Progettazione di packaging e verifica dell’ingombro nelle UdC.  Data Twin - Monitoraggio dinamico del contesto - GPS, traffico, meteo, API esterne - Tracciamento della flotta e stima dei tempi di consegna (ETA).  Infrastructure Twin - Edifici e impianti fisici - Modelli BIM, sensori ambientali - Gestione degli spazi, layout e manutenzione edile.  System Twin - Processi complessi e interazioni - WMS, MES, PLC, sensori IoT - Simulazione di magazzini automatici, flussi di produzione e catene logistiche. 

Digital Twins nella supply chain

La supply chain moderna è più che mai complessa, volatile e fortemente dipendente da fornitori, trasportatori e partner logistici. Un gemello digitale permette di creare una replica virtuale dell’intera catena logistica e simulare eventi prima che si verifichino realmente. Ad esempio:

• Cosa succede in caso di ritardo da parte di un fornitore?
• Qual è l’impatto dell’apertura di un nuovo magazzino?
• Se introduco nuove linee produttive?
• Qual è l’impatto sui tempi di ciclo se cambia il mix di ordini?
• Cosa succede al variare nella domanda di mercato?
• Quanto aumenta il consumo energetico se privilegio la velocità invece dell’efficienza?

Esistono contesti dove anche piccoli cambiamenti nell’operatività possono avere effetti non sempre intuitivi o prevedibili sulle prestazioni. Questo è vero specialmente in impianti fortemente automatizzati (sistemi multi-shuttle, magazzini automatici AS/RS, …) dove modificare piccole variabili (come la sequenza degli ordini o la priorità delle missioni) può generare catene di eventi imprevisti, congestioni, sprechi energetici o fermi.

Secondo McKinsey, le interruzioni della supply chain possono costare alle aziende fino al 45% di un anno di profitti operativi. Per questo motivo l’86% delle organizzazioni sta investendo nella trasformazione digitale della supply chain.

Grazie alla combinazione tra Digital Twin, analytics e Intelligenza Artificiale, le aziende possono testare scenari »what-if« in un ambiente privo di rischi e individuare in anticipo le strategie più efficaci.

Ad esempio, un’azienda manifatturiera vuole aumentare la capacità produttiva del 20%. Senza un test digitale dovrebbe modificare direttamente i processi reali, con il rischio di generare inefficienze o rallentamenti. Con un gemello digitale può invece simulare l’aggiunta di un nuovo turno, l’inserimento di una nuova linea, l’aumento delle scorte di materie prime o la riorganizzazione del layout.

Il sistema evidenzia quale scenario produce il miglior risultato in termini di produttività, costi e livello di servizio prima ancora che venga implementato.

Come creare un Digital Twin in 3 step

Dietro la magia di un Digital Twin non c’è una bacchetta magica, ma un percorso metodologico preciso. Tipicamente si seguono 3 step fondamentali:

• Definire gli obiettivi: il primo passo è strategico. Occorre stabilire quali asset mappare (es. carrelli elevatori, baie di carico, linee di produzione, …) e in quale ordine farlo per massimizzare il ROI. Esempio: dare la priorità alla linea di confezionamento perché è lì che si verificano i colli di bottiglia più frequenti.
• Costruire il gemello base: in questa fase, che solitamente richiede dai 3 ai 6 mesi per impianti di media complessità, il team »ingegnerizza« i dati. Si occupa di raccogliere informazioni strutturate (es. i livelli di stock dal tuo WMS) e non strutturate per creare le prime visualizzazioni grafiche (non c’è bisogno di dati perfetti per iniziare). Esempio: collegare il gemello digitale ai sensori IoT dei macchinari e ai flussi del software MES
• Potenziamento tecnico: una volta avviati i primi casi, è il momento di scalare, potenzialmente aggiungendo livelli di analisi avanzata e AI. Qui il Digital Twin smette di essere solo una rappresentazione passiva e diventa uno strumento predittivo. Esempio: il gemello digitale ora utilizza algoritmi di intelligenza artificiale per simulare scenari »what-if«. Testare virtualmente cosa succederebbe se si aumentano i turni del 20%, ottenendo prescrizioni precise su come agire.

Tuttavia, il successo di questo progetto dipende in egual misura dalla tecnologia e dalle persone coinvolte. Un’azienda deve mettere attorno allo stesso tavolo tre tipi di competenze:

• Il Business & Operations Manager (interno): il Plant Manager o il Logistics/Production Manager che conosce i colli di bottiglia reali e definisce i KPI di successo.
• Il Partner di Integrazione Software & IoT (esterno/software house): l’esperto di digitalizzazione industriale che sa far comunicare i sistemi operativi reali (WMS, WCS, PLC, MES, ERP, sensori campo) con la piattaforma virtuale.
• L’Analista / Data Engineer (interno): figura che struttura i flussi dati affinché la rappresentazione virtuale rimanga sempre sincronizzata in tempo reale con la realtà.

Architettura dei Digital Twins

Come abbiamo già visto, quello del Digital Twin non è un semplice insieme di sistemi software, bensì un ecosistema che interlaccia mondo fisico, digitale, di dati e di servizi. Andrea Ferrari e Carlo Rafele del Gruppo di Ricerca ResLog (Politecnico di Torino, 2026) individuano 4 domini fondamentali che lo costituiscono:

1. ll sistema fisico: il magazzino reale e i suoi componenti fisici (scaffalature, shuttle, conveyor, AGV, unità di carico, trasloelevatori…). Questo è il dominio in cui ogni movimentazione, ogni missione o prelievo produce informazioni che andranno ad alimentare il gemello digitale (come tempi di esecuzione, quantità di scorte, posizione delle UdC, colli di bottiglia, …)
2. Il sistema digitale: l’insieme dei modelli che costituiscono un gemello virtuale dell’impianto (modelli concettuali, che descrivono entità e regole operative; modelli analitici, che stimano le prestazioni operative; modelli di simulazione, che riproducono nel tempo i flussi; motori di ottimizzazione; componenti di intelligenza artificiale).
3. Il dominio dei dati: il livello che connette il mondo fisico e quello digitale. Software e sistemi WMS, WCS, PLC o MES che costituiscono le fonti di due tipologie di dati differenti: dati statici (strutturali, di layout, …) e dinamici (ordini, scorte, …)
4. L’ambito dei servizi: dove il Digital Twin diventa strumento manageriale che fornisce risposte concrete ai bisogni dell’azienda. È il mondo delle funzionalità che permettono di conoscere in tempo reale cosa sta succedendo (descrittive), simulare scenari futuri (predittive) e suggerire le azioni migliori da intraprendere (prescrittive).

Conclusioni: verso una Supply Chain adattiva

L’evoluzione della logistica sta vivendo un cambio di paradigma difficile da ignorare. Se negli ultimi anni l’attenzione si è concentrata sull’hardware (più velocità e performance), oggi il focus si è spostato sul semplificare le complessità della filiera e governarle proattivamente. I dati lo confermano:

Il mercato globale dei Digital Twin passerà dai 49,2 miliardi di dollari del 2026 agli oltre 228 miliardi entro il 2031 (con un CAGR record del 35,95%, Mordor Intelligence).

Il gemello digitale permette ai responsabili della supply chain di simulare e ottimizzare sequenze di ordini, allocazione delle risorse e consumi energetici nel mondo virtuale, prima ancora di applicarli sul campo. Si estrae così massimo valore dagli asset esistenti senza dover necessariamente investire in nuova capacità fisica.

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