Hochkomplexe Fertigung
Das rasante Wachstum stellt das Unternehmen vor neue Herausforderungen: Die Prozesse effizient zu managen und zugleich den Überblick zu behalten, bedeutet großen Aufwand. Die Produkte von VACOM sind äußerst komplex – sie bestehen teilweise aus mehreren hundert Komponenten. Die meisten dieser Komponenten, wie zum Beispiel Flansche, produziert VACOM selbst – in Losgrößen von bis zu 1.000 Stück. Komplexe Produkte wie Kugel- oder Zylinder-Vakuumkammern fertigt VACOM maßgeschneidert nach Kundenanforderung. Die typische Losgröße liegt hier bei einem bis maximal zehn Stück – serienmäßiger Prototypenbau.
Die Halbfertigteile wechseln im Fertigungsprozess wiederholt zwischen den einzelnen Arbeitsschritten und Werkzeugmaschinen hin und her. Eine klassische Linienfertigung ist damit nicht möglich. Auch klassische Produktionssteuerungssysteme wie Kanban sind bei VACOM nicht anwendbar, da an einer Station selten das gleiche Bauteil benötigt wird. Daher mussten die VACOM-Mitarbeiter zu Beginn einer Auftragsbearbeitung das benötigte Material vollständig zusammenstellen und anschließend über die verschiedenen Maschinen und Arbeitsplätze verteilen.
Halbfabrikate und Rohmaterialien wurden in die Fertigung gegeben und es kam ein Endprodukt heraus. Zwar wusste VACOM, was in der Produktion passierte, aber nicht, wo sich die einzelnen Materialien zu welchem Zeitpunkt genau befanden. VACOM konnte daher nur schwer auf Änderungen reagieren und die Mitarbeiter verbrachten zunehmend Zeit damit, Bestandteile zu suchen und an ihren Arbeitsplatz zu schaffen. Das ging schließlich so weit, dass es pro Schicht mindestens einen Kollegen gab, der nichts anderes tat, als Material zu suchen. Bei einer Produktionsmannschaft von damals 50 Personen war das eindeutig zu viel.
Auf dem Weg zur Smart Factory
VACOM entschied sich daher, die Produktion in eine „Smart Factory“ zu wandeln. Dazu generierte VACOM zunächst eine transparente Fabrik: In einem digitalen Abbild wurde definiert, wie die einzelnen Komponenten durch die Fertigung laufen sollten und welche Arbeitsschritte hierbei durchzuführen sind. Erst dann wird ersichtlich, wo sich was befindet, was aktuell gemacht wird und wer an welcher Maschine arbeitet. Diese Daten bildeten die Basis für die zweite Stufe auf dem Weg zur intelligenten Fabrik – die Schaffung einer reaktionsfähigen Produktion. Dafür setzt VACOM zum einen auf das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA der MPDV Mikrolab GmbH und zum anderen auf das Warehouse Management System (WMS) viadat von viastore SOFTWARE, welches bereits das bestehende Automatiklager verwaltet. Das gemeinsame Datenmanagement von WMS, MES und SAP ERP ermöglicht es, schnell auf Auftragsänderungen oder neue Bedürfnisse zu reagieren.
2019 folgte die nächste Stufe zur Smart Factory: die selbstregelnde Fabrik. Zunächst beabsichtigte VACOM eine durchgehende Automatisierung der Produktionslogistik und infolgedessen die Nutzung von Transportrobotern. Allerdings ging es in diesem konkreten Fall um die logistische Versorgung der Produktion. Dies bedeutete, dass das WMS nach jedem Arbeitsschritt einen Auftrag vom MES erhalten muss, um die Roboter entsprechend zu steuern. Eine derartige Verknüpfung von MES und WMS existierte bis dato nicht standardmäßig. Doch um genau solch eine Integration zu ermöglichen, hatte viastore bereits einige Zeit zuvor eine strategische Partnerschaft mit MPDV geschlossen – jenem Software-Haus, von dem das MES bei VACOM stammt.
Das 1992 gegründete Unternehmen mit Sitz in Jena fertigt Komponenten für Anwendungen im Hochvakuum bis ins extreme Ultrahochvakuum. Mit Erfolg, denn der Bedarf an ultra-reinen Vakuumbauteilen besteht in immer mehr Branchen – zum Beispiel in der Forschung, bei der Chipherstellung oder für die Beschichtung von Optiken und Displays. Allein in den vergangenen eineinhalb Jahren ist das Unternehmen um mehr als 100 Personen gewachsen. Heute beschäftigt VACOM rund 350 Mitarbeiter und gehört zu den führenden europäischen Anbietern von Vakuumtechnik.
