Realisierte WMS-Projekte

XELOG AG

Zusammenspiel der Systeme

Kunde

Lamprecht AG, Regensdorf / Schweiz

Fertigstellung

31.07.2002

Land

Schweiz

Branche

• Großhandel

Beschreibung

Aufgabenstellung

Bei Lamprecht blieb im wahrsten Sinne des Wortes kein Stein auf dem andern. Einher mit dem Bau eines neuen Geschäftszentrums gingen die Neugestaltung und die IT-gestützte Automatisierung der Logistikprozesse. Eine Parforce-Leistung, welche mit Engagement und Kompetenz vorbildlich gemeistert wurde und Lamprecht gelassen in die Zukunft blicken lässt.

AUSGANGSLAGE

Lamprecht steht für Tradition und Innovation. Aus der 1884 gegründeten Gummiwarenfabrik entwickelte sich ein renommiertes, internationales Unternehmen, das den Handel mit Markenartikeln als Kerngeschäft betreibt. Die Produktpalette umfasst Erzeugnisse für das körperliche Wohlbefinden, zur gesundheitlichen Vorsorge und Pflege. In eigener Fabrikation wird die bibi-Produktlinie (Schnuller, Schoppenflaschen, Essgeschirr) hergestellt.

Aus der Not eine Tugend gemacht
Im Verlaufe des letzten Jahrzehnts wurde Lamprecht zunehmend mit den Limitationen des veralteten Lagerbetriebes im zürcherischen Oerlikon konfrontiert. "Wir betrieben damals eine Zuruflogistik, basierend auf einem Karteikartensystem, litten unter Fehlbeständen und ineffizienten Prozessen. Aber wir waren trotzdem erfolgreich!", analysiert Peter Rüedin, Leiter Logistik, rückblickend.

Deshalb beschloss die Geschäftsleitung den Neubau eines topmodernen, integrierten Geschäfts-, Lager- und Produktionszentrums in Regensdorf bei Zürich, das heute ein Hochregallager mit rund 4200 Palettenplätzen, 4500 Fachtablare sowie eine Förder- und Sortieranlage mit 4 Verpackungsplätzen, Konfektionier- und Produktionsarbeitszonen umfasst.

Der Warenzugriff im Hochregallager erfolgt über schienengebundene Regalbediengeräte in 3 Gassen sowie mit zwei Hochregalstaplern. Lamprecht beschäftigt heute rund 110 Mitarbeiter, davon 10 in der Logistik.

AUFGABENSTELLUNG

"Heute bestellt, morgen beim Kunden" lautet die Devise von Lamprecht. Naturgemäss unterliegen die Liefermengen bei Lamprecht extrem starken Schwankungen, da einerseits Grossverteiler wie auch Kleinstunternehmen, andererseits Inland und Ausland beliefert werden. Folglich reichen die Liefermengen von Einzelstücken bis zu ganzen Containern. Dies erfordert eine ausserordentlich dynamische, flexible Materialbewirtschaftung.

Warenausgang hat höchste Priorität, und so kann es oft erforderlich sein, dass bei grossen Wareneingängen das Einlagern an Randzeiten oder an Wochenenden erfolgen muss. Eine grosse Herausforderung besteht darin, die Balance zwischen Wareneingang und Warenausgang zu halten und entsprechend Lager und Produktion schlank zu halten.

"So wenig wie möglich, so viel wie nötig"
Lamprecht suchte eine Art Lagerleitstand für Spedition, Hochregallager und Förderanlage, der sich zudem nahtlos in das bestehende Warenwirtschaftssystem integrierte. Angestrebt wurde eine schlanke Lösung: Das System sollte führen, aber nicht unnötig einschränken, immer unter dem Gesichtspunkt von Effektivität und Effizienz.

ORGANISATORISCHE LÖSUNG

Seit jeher zeichnete sich Lamprecht durch eine hohe Bereitschaft aus, sich mit Neuem auseinanderzusetzen. In enger Zusammenarbeit mit XELOG wurden sämtliche Prozesse, basierend auf den spezifischen Geschäftsvorfällen, grundlegend analysiert und neu definiert.

Dazu Hugo Bosshard, Leiter Informatik: "Wir stellten relativ schnell fest, dass sich nicht alles in einem Pflichtenheft definieren lässt, sondern durch die Zusammenarbeit mit dem Partner abgefedert werden muss. Hohe fachlicher Kompetenz, Praxisbezug und spürbares Engagement führten zu einer im Voraus nie erwarteten Verbesserung der operativen Prozesse."

Standardisiert und flexibel
Gemeinsam mit XELOG wurden die erforderlichen Standards definiert und in operative, mit dem Software- System LagerSuite® gestützte Prozesse umgesetzt. So wurde gleichzeitig die Basis für eine fortlaufende, praxisnahe Prozessoptimierung gelegt.

"Mit der auf LagerSuite® basierten Lösung liessen sich Standards definieren, implementieren und durchsetzen, und andererseits ist das System flexibel genug, um auf neue Erfordernisse angepasst zu werden. Heute haben wir etablierte Abläufe und sind ausserordentlich schnell versandbereit. Das Lager zeichnet sich durch eine skalierbare Leistungsfähigkeit aus!", bilanziert Hugo Bosshard, und fügt mit einem Augenzwinkern hinzu: "Im Gegensatz zu früher liegt der Engpass nicht mehr im Lager!"

SYSTEMLÖSUNG

Aufträge nimmt Lamprecht mehrheitlich via Telefon und Fax, aber auch via Webportal entgegen. Die Bestellungen werden im Warenwirtschaftssystem Penta (WWS) erfasst.

Die Steuerung des Materialflusses und der Lagerbewirtschaftung erfolgt durch die Software-Lösung LagerSuite®, die unter Windows 2000 läuft. Relevante Daten werden automatisch zwischen Warenwirtschaftssystem und LagerSuite® ausgetauscht.

Prozesssicherheit und Transparenz
Grundsätzlich wird mit LagerSuite® jeder Artikel vom Wareneingang bis zum Warenausgang verfolgt. Dabei werden sowohl Wareneingänge von Lieferanten als auch Ein- und Ausgänge der eigenen Produktion verwaltet. Die praxisnahe Führung der einzelnen Prozessschritte und der konsequente Einsatz von unterstützender Technologie garantiert höchste Transparenz und Sicherheit. So wird mit Barcodelesern jeder Artikel erfasst, sei es beim Wareneingang, -ausgang oder bei der Kommissionierung. Es gibt keinen "blinden" Griff in den Warenbehälter oder ins Lagerregal mehr.

Prozessnahe Touch Screen Dialoge
Der verantwortliche Manager sichtet die vom WWS eingegangenen Aufträge in LagerSuite® und gibt sie, je nach verfügbaren personellen Kapazitäten, zur Kommissionierung frei.

Auf dem Kommissionierlift führt LagerSuite® den Mitarbeiter wegoptimiert durch die Gasse des Hochregallagers. Benutzerfreundliche Dialoge auf einem übersichtlichen Touch Screen Terminal leiten den Mitarbeiter durch den gesamten Kommissioniervorgang. Die Benutzerführung erlaubt die gleichzeitige Abarbeitung von bis zu 5 Kommissionieraufträgen. Dabei zeigt der Dialog auf dem Touch Screen Terminal dem Kommissionierer an, aus welchem Lagerfach wie viel zu entnehmen ist und in welchen Kommissionierbehälter die Ware zu legen ist. Der entsprechende Kommissionierbehälter wird zusätzlich durch eine Lichtsteuerung ausgeleuchtet, um die Fehlerfreiheit weiter zu erhöhen.

Die Dialoge auf dem Touch Screen Terminal stellen jedoch keine sture Ablauflogik dar, sondern erlauben dem Mitarbeiter, aufgrund seiner Erfahrung selber zu bestimmen, wie er die Artikel in den Kommissionierbehälter legen möchte, um beispielsweise unterschiedlichen Formen und Gewichten Rechnung zu tragen.

Da weder die 3 Gassen des Hochregallagers noch alle Lagerbereiche stets gleichmässig ausgelastet sind, werden die Mitarbeiter durch eine optische Lampensteuerung an jene Orte im Verteilzentrum geleitet, in denen Kommissionierarbeiten anstehen.

Gesteigerte Belieferungsqualität
Beim Warenausgangsbereich werden die Kommissionierbehälter aus dem Hochregallager mit Beistellungen aus der Konfektionierung ergänzt und versandbereit zusammengestellt. LagerSuite® steuert die Behältersortieranlage und erzeugt auf Knopfdruck die erforderlichen Etiketten für Paletten und Versand.

Gleichzeitig werden die entsprechenden Daten vollautomatisch ans Warenwirtschaftssystem übermittelt, definitiv verbucht sowie Lieferschein und Faktura am Arbeitsplatz beim Warenausgang ausgedruckt.

"Durch die konsequente Automatisierung des Materialflussprozesses mit LagerSuite® haben wir nicht nur eine signifikante Steigerung der Belieferungsqualität und Bestandssicherheit erreicht, sondern auch eine Reduktion und einen flexibleren Einsatz der personellen Ressourcen!", fasst Peter Rüedin die herausragendsten Ergebnisse zusammen.

Aufträge an die firmeneigene Produktion werden im Warenwirtschaftssystem angelegt und die erforderlichen Daten über die Schnittstelle an LagerSuite® übermittelt. Ist die Ware produziert, wird sie entweder eingelagert oder kommissioniert und direkt versandt.

Ausruhen auf den Lorbeeren?
Lamprecht bezeichnet heute die Verfügbarkeit und Skalierbarkeit des Logistik-Systems als ausserordentlich hoch. Dahinter steht allerdings auch ein stetes Bestreben, die Leistungsbereitschaft des Systems aufrechtzuerhalten, indem Abläufe fortlaufend optimiert und Schwachstellen eliminiert werden.

"Das LagerSuite®-System ist wirklich mit einem absoluten Minimalaufwand wartbar. Diese Tatsache entlastet uns zusätzlich, und die Bedienfreundlichkeit ist sehr hoch. Dies ist umso wichtiger, weil unsere Logistikmitarbeiter keine IT-Leute sind.", so Hugo Bosshard. "Und folglich können wir uns aufs Geschäft und unsere Kunden konzentrieren."

ERGEBNISSE IN KÜRZE

• Durchgängige Prozesse auf operativer und technischer Ebene. Sehr effizient und papierarm.
• Qualitativ bessere Lieferungen, weniger Retouren.
• Erhöhte Effizienz in der Auftragsabwicklung. Die Durchlaufzeiten wurden um 30% reduziert, von der Auftragserfassung bis zur Lieferung.
• Artikelverwaltung im Griff: mit Lot-Nummern,Verfalldatum und Seriennummer.
• Leistungsfähiger Lagerbetrieb, der auch Spitzenbelastungen gewachsen ist.
• Hohe Benutzerfreundlichkeit.
• Personenunabhängigkeit: die Mitarbeiter können universeller eingesetzt werden, das Wissen ist grösstenteils im System dokumentiert.
• Mit absolutem Minimalaufwand kann das System unterhalten werden.
• Leichte Anpassbarkeit an neue operative Erfordernisse ohne Rückwirkung auf das ERP-System.

• Automatisierung (Zusammenspiel Mensch – Maschine)
• Benutzerdialoge (Touch Screen)
• Systemintegration (WWS, Fördertechnik)

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