Realisierte WMS-Projekte

Vanderlande Industries B.V.

Prozessorientierte Logistiksoftware für mehr Flexibilität und Effizienz in der Schuh-Distribution

Kunde

Rieker Schuhe, Tuttlingen

Fertigstellung

31.01.2003

Branche

  • Textil (Kleidung, Schuhe)

Beschreibung

Aufgabenstellung

Seit 1874 steht der Name RIEKER für Tradition, Innovation und Qualität auf den internationalen Schuhmärkten. Das konstante Gütesiegel der Traditionsmarke RIEKER ist die gesunde Basis dafür, dass das Unternehmen trotz starker Konkurrenz und schwieriger Marktbedingungen die eigene Position nicht nur halten kann, sondern beständig ausbaut. Konsequent spiegeln sich die Innovations- und Qualitätsansprüche an das eigene Produkt auch in der logistischen Ausrichtung wieder. Bestes Beispiel hierfür sind die Distributionszentren an den Produktionsstandorten im rumänischen Lugoj und slowakischen Komarno sowie das bestehende Logistikzentrum in Tuttlingen, Baden-Württemberg. An diesen drei Standorten hat RIEKER 2002 drei Anlagen in Betrieb genommen, die sich durch eine höchst flexible und effiziente Kombination aus manueller Ablauforganisation mit funktionaler Unterstützung durch das Lagerverwaltungssystem sowie automatisierte Transporte und Sortierungen auszeichnen. Wesentlicher Impulsgeber der zügigen Inbetriebnahme, die ohne negative Auswirkungen auf Produktion und Distribution erfolgte, war die Integration einer prozessorientierten Logistiksoftware.

Aus 1 mach 3
In Lugoj und Komarno werden Damen- und Herrenschuhe der Marke RIEKER in mehreren Fertigungslinien parallel hergestellt und noch in der Produktion paarweise in verkaufsfertige Einzelkartons verpackt. Diese wurden in der Vergangenheit zu artikel- und größenreinen 5er-Einheiten gebündelt, in Euro- Container verladen und zur weiteren Kommissionierung, Lagerung und Distribution nach Tuttlingen befördert. Die strukturelle Neuausrichtung der logistischen Abläufe wurde spätestens zu jenem Zeitpunkt notwendig, als die Lagerkapazitäten in dem bis dato einzigen Distributionszentrum der RIEKER-Gruppe in Tuttlingen eine bedrohliche Grenzmarke erreicht hatten. Augenfällige Potenziale für eine effiziente und zukunftsorientierte Gesamtlogistik boten jedoch auch die osteuropäischen Standorte.

Durch die direkte Anbindung neuer Lager- und Verteilkapazitäten an die Produktion würden in Lugoj und Komarno sowohl der Organisationsaufwand für die Transporte nach Tuttlingen entfallen, als auch der Transport an sich sowie das Leeren der Containerlieferungen und das weitere Handling der Waren im bestehenden Distributionszentrum. Hier sollten umfangreiche Reengineering- Maßnahmen Triebfeder einer nachhaltigen Kapazitäts- und Leistungssteigerung der bestehenden Anlage sein.

Die beste Art zu dezentralisieren
Die unter diesem Dezentralisierungsgedanken entwickelte Logistikstrategie basierte auf einer umfangreichen und detaillierten Analyse und Planung sämtlicher Geschäftsprozesse nach Vorgaben des RIEKER-Planungsteams in Zusammenarbeit mit der Gischarowski GmbH, Stuttgart, und wurde unter Berücksichtigung folgender Merkmale konzipiert:

  • geringeres Lohnniveau
  • einfache und überschaubare Abläufe
  • Automatisierung nur in dem Ausmaß, wie sie die Null-Fehler-Kommissionierung erforderlich macht
  • Kongruente Systematik in den Distributionszentren
  • gleiche Lieferanten zur Konzentration der Serviceaktivitäten nach Inbetriebnahme

Kapazitäts- und Leistungsdaten sowie umfangreiche Wirtschaftlichkeitsberechnungen bestätigten das ursprüngliche Konzept, neue dezentrale Distributionszentren mit direkter Anbindung an die bestehenden osteuropäische Produktionsstandorte zu errichten. Als Hauptaufgabe wies die Strategie den neuen Warenverteilsystemen die Vorsortierung und auftragsbezogene Lagerung fertiger Gebinde für den späteren, termingerechten Versand zu. Die Organisation der internen Transporte kommissionierter Ware sollte eine effiziente Abwicklung gewährleisten, ohne die Flexibilität in negativer Hinsicht zu beeinflussen.

Um den Ansprüchen nach einer effizienten und flexiblen Systemlösung gerecht werden zu können, wurde ein System konzipiert und realisiert, in dem manuelle Prozesse durch ein ausgefeiltes Lagerverwaltungssystem (LVS) sowie automatisierte Lager- und Fördertechnikfunktionen optimal unterstützt werden.

Entscheidenden Vorsprung bei der GU-Auftragsvergabe sicherte sich Vanderlande Industries durch das kombinierte Angebot leistungsstarker Komponenten für die Schuhkarton- und Gebindefördertechnik samt prozessorientierter Logistiksoftware auf Grundlage standardisierter Konzepte und Methoden. Aufgebaut auf Standardmodulen bot das System VISION die Gewähr, die geforderte zügige Implementierungsphase und die kurzen Inbetriebnahmezeiten aller drei Distributionszentren im Bunde Realität werden zu lassen.

Damit fiel der Startschuss für den Neubau auf dem Werksgelände der osteuropäischen Standorte sowie für das durch den kompletten Austausch des LVS im laufenden Betrieb unterstützte Systemtuning in Tuttlingen.

Faszination Software im Dreiklang
Die Logistiksoftware besteht aus einzelnen Systembausteinen und Standardmodulen, die in Abhängigkeit von den Geschäftsprozessen, dem Kommissionierkonzept und der Systemlandschaft zu einer kundenspezifischen Lösung zusammen gestellt werden. Die einzelnen Systembausteine lassen sich ideal über zertifizierte Schnittstellen sowohl an ERP-Systeme als auch an vorhandene oder neu zu implementierende LVS-Systeme anderer Anbieter anbinden. Prämisse für die adäquate Dimensionierung der Lager- und Fördertechnik sowie im speziellen Maße für die stimmige Auslegung der LVS-Software war, dass die Inbetriebnahme an drei Standorten innerhalb eines Jahres gewährleistet werden konnte, ohne zugleich die kleinen, jedoch nicht immer unerheblichen Nuancen der Systeme zu vernachlässigen. Ferner mussten branchenspezifische Anforderungen und die im Vorfeld spezifizierten Geschäftsprozesse berücksichtigt werden. Auf derlei ökonomischen Restriktionen basierten folgende Systemanforderungen:

  • Zügige Vereinnahmung der Fertigwaren aus der Produktion sowie zügiges Handling externer Anlieferungen
  • Kommissionierung zur auftragsbezogenen Einlagerung und umfassende Kontrolle der kommissionierten Schuhkartons
  • Optimierte Lagerung von Schuhen unter Berücksichtigung der branchenspezifischen Vielfalt von Artikelausprägungen
  • Sortierung der kommissionierten Sendungen zur Zwischenlagerung im Vorpacklager
  • Verwaltung der vorkommissionierten und vorgepackten Sendungen sowie termingerechte Versandabwicklung
  • Identifikation und Tracking der einzelnen Schuhkartons von der Produktion über die Lagerung bis hin zum Versand

Gemäß den kundenseitigen Anforderungen wurden einzelne Module der Software funktional erweitert, um zum einen die notwendige Flexibilität und Umsetzung der spezifischen Geschäftsprozesse bei RIEKER zu ermöglichen und zum anderen eine schnelle Integration und problemlose Inbetriebnahme aller Distributionszentren zu gewährleisten.

Alles aus einem Guss
In analoger Funktionsweise verfügen die osteuropäischen Distributionszentren über eine operative Prozessgestaltung in den Bereichen Wareneingang, Kommissionierung, Preisauszeichnung, Verpackung, Vorpacksortierung, Lager und Warenausgang, die über ein automatisches Fördersystem miteinander verbunden sind. Das Gros der Ablauforganisation setzt jedoch auf manuelles Handling der Waren.

So werden im Wareneingang Schuhkartons mit Hilfe von RF-Datenterminals auf speziellen rollbaren (Kommissionier-)Gestellen artikelrein bereitgestellt oder eingelagert.

Im Rahmen der Auftragsbearbeitung stellt das LVS artikelreine Kommissionieraufträge zusammen, die zu einem Batch (Kommissioniermappen) verdichtet werden. An den Kommissionierarbeitsplätzen wird zunächst Ware über eine Funktion zur Kommissioniervorbereitung bereitgestellt. Diese Vorkommissionierung kann pro Artikel mengengenau oder im Rahmen einer zulässigen Überversorgung mengenunabhängig erfolgen.

Das Verbringen der Kommissioniergestelle, die im Durchschnitt 110 Paar Schuhe fassen, sowie das Kommissionieren und die Zusammenstellung zu Versandeinheiten geschehen von Hand. Über die Fördertechnik finden die fertigen Gebinde bedarfsgerecht ihren Weg zur Preisauszeichnung und Verpackung.

Mit Hilfe eines Mehrgurtsorters werden die Gebinde auf einen Stauförderer mit Fotozellenabschaltung ausgeschleust und von diesem mit Hilfe von Pushern zu einem der drei Preisauszeichnungsarbeitplätze geführt.

Hier werden die Schuhe den Kartons entnommen und je nach Wunsch des Kunden mit Diebstahlsicherungs- oder Preisetiketten versehen. Während eine verhältnismäßig geringe Anzahl an Gebinden der Kartonverpackung zugeführt wird, durchläuft der Großteil die Folienverpackung, wo die in der Kommissionierung bereits mit Versandaufklebern versehenen Gebinde mit Hilfe einer automatischen Folienschweißmaschine versandfertig gewickelt werden.

Bestandsverwaltung im Rhythmus der Gezeiten
Saisonale Spitzen in der Auslieferung verzeichnet die Schuhindustrie zum Jahresbeginn, wenn die Frühjahr-/Sommersaison ausgeliefert wird - vor allem - weil für Dezember wegen Jahresabschluss und Inventur weniger Ware bestellt und auch nicht als Vorablieferung akzeptiert wird. Mit Einschränkungen gilt dies auch für Anfang Juli (hier werden aber in der Regel Vorablieferungen im Juni akzeptiert), wenn die Herbst-/Winterware geliefert wird. Um die Kommissionierung und vor allem auch den Bereich Sonderdienstleistungen - unter anderem Auszeichnungsdienstleistungen - möglichst gleichmäßig auszulasten, werden die Kundenaufträge - soweit möglich - vorgepackt und vorab geliefert oder bis zum Liefertermin zwischengelagert. Die Lagerung der bereits auftragsbezogen zu Versandgebinden zusammengestellten Ware und deren Zwischenpufferung im Vorpacklager bis zum endgültigen Versanddatum wirken balancierend und Saisonspitzen können lediglich bei der Vorpackauslagerung zum Versand entstehen.

Die implementierte Systemsoftware verwaltet die Bestände sämtlicher Gebinde im Lager. Jeder Karton ist über einen Barcode eindeutig identifizierbar, so dass ein durchgängiges Tracking von der Produktion über das Lager bis hin zum Endkunden gewährleistet wird.

Null-Fehler-Kommissionierung im Dauertest
Im Anschluss an die Kommissionierung unterliegen die einzelnen Aufträge einer umfassenden Kontrolle. Am Standort Tuttlingen geschieht dies automatisch über eine Scanner-Station, wo sowohl die Barcodes zur Identifizierung der einzelnen Kartons als auch die der enthaltenen Artikel ausgelesen und den Lieferscheinen zugeordnet werden. Bis zu 60 Barcodes können dank einer Scanner-Dusche zeitgleich erfasst und ausgelesen werden. Unmittelbar nach Erfassung und Auswertung wird das Prüfergebnis in weniger als einer Sekunde zur Zielsteuerung der SPS bereitgestellt.

Manuell hingegen, jedoch nicht weniger durchgreifend, erfolgt die Auftragskontrolle in den Distributionszentren Lugoj und Komarno. Zu diesem Zweck sind handliche, kabellose Funkscanner mit Display im Einsatz. Die Displays der Scanner geben Daten und Anweisungen wieder, so dass trotz manueller Kontrolle ein hocheffizientes Arbeiten garantiert ist. Auf Software- Ebene wurden hier Standardmodule aus der Kommissionierung und der Verpackung kombiniert.

Lagerstrategien für das Antistress-Programm
Besonderes Kennzeichen der beiden osteuropäischen Systeme ist, dass die vorkommissionierten und automatisch verpackten Sendungen bis zum endgültigen Abruftermin in einem speziellen Lagerbereich zwischengelagert werden. Die Sortierung erfolgt über eine an das LVS angebundene Fördertechnik mit einzelnen Ausschleuspunkten, die nach Versandterminen parametriert werden können.

Das Vorpacklager wird durch manuell bediente Schubmaststapler mit Gitterboxen beschickt, die auf manuellem Wege befüllt und entleert werden. Die für eine derartige logistische Organisationsform notwendige Disziplin in den Arbeitsabläufen wird maßgeblich durch ein Materialflusssystem auf Standortebene gewährleistet, das die Wege der einzelnen Förderguteinheiten nicht nur vorgibt, sondern auch kontrolliert. Über Arbeitsanweisungen zur datentechnischen Erfassung einer Förderguteinheit und der automatischen Erfassung durch stationsgebundene Scanner an der Fördertechnik selbst wird die Übereinstimmung des Lagerabbildes mit der Realität sichergestellt und fortgeschrieben.

Das LVS steuert die Einlagerung der vorgepackten Sendungen ins Vorpacklager, das als Satellitenlager konzipiert ist und eine Gesamtkapazität von rund 7.000 Palettenstellplätzen aufweist. Zwei Schubmaststapler versorgen hier auf sechs Ebenen 160 Kanäle mit jeweils bis zu neun Stellplätzen tief in zwei Regalblöcken. Dabei werden die hinteren Stellplätze eines Kanals mit schienengebundenen und per Stapler umsetzbaren Shuttle angefahren. In den Kommissioniergestellen werden die Schuhkartons in der unteren Bodenebene des Lagers auf der Fläche vorgelagert.

Ausgewählte Einlagerstrategien via LVS stellen sicher, dass aus dem Vorpacklager heraus eine prozessoptimierte Auslagerung und Versandbereitstellung gewährleistet ist. Einzelne Sendungen können aber auch aus einer bereits zusammengestellten Vorpack-Box aus- oder zugelagert werden. Die Einlager- und Auslageraufträge werden mittels RF-Equipment durchgeführt und basieren ebenso wie die Verwaltung der einzelnen Sendungen auf Standardmodulen der VISION-Produktlinie.

Fortschrittliche Prozessharmonie
Die detaillierten Prozessanforderungen, die durch RIEKER und den Generalplaner Gischarowski aufgestellt wurden, sowie die professionelle Umsetzung und Integration von Vanderlande Industries waren Garant dafür, dass alle drei Distributionszentren von RIEKER ohne negative Auswirkungen auf Produktion und Distribution termingerecht in Betrieb genommen werden konnten.
Die prozessorientierte Softwaregestaltung trug ein Übriges dazu bei, die Bediener in kürzester Zeit mit den einzelnen Funktionen vertraut zu machen. Die an den Lagerstandorten realisierte Kombination aus manueller Abwicklung mit funktionaler Unterstützung durch das LVS und die automatisierten Transporte und Sortierungen führte zu höchst wirtschaftlichen Systemen, die alle Voraussetzungen für eine beträchtliche Leistungsfähigkeit und Flexibilität in der Distribution von Schuhen bieten und den gesunden Nährboden für die weitere Expansion der RIEKER-Gruppe geschaffen haben.

Unabhängig von der Lagertechnik oder der Anbindung zu übergelagerten Systemen erlaubt es die modulare Bauweise des LVS, auch in Zukunft weitere Distributionsstandorte mit diesem System auszustatten.

Projektbeteiligte

  • Planungsteam RIEKER Dienstleistungsgesellschaft mbH
  • 78532 Tuttlingen
  • Generalplaner Gischarowski GmbH
  • 70499 Stuttgart
  • Generalunternehmer FT/Logistik Vanderlande Industries GmbH
  • 41066 Mönchengladbach
  • Soft- und Hardware Vanderlande Industries
    Logistics Software GmbH
  • 44227 Dortmund
  • Verpackungsmaschine Kallfass Verpackungsmaschinen GmbH & Co.
  • 72622 Nürtingen

RIEKER – Das Unternehmen
Im Jahre 1874 wurde die Firma RIEKER in Tuttlingen (Baden-Württemberg) gegründet. Bereits im Jahr 1904 beschäftigte die Firma rund 500 Mitarbeiter. Das Unternehmen vergrößerte sich schnell und die Mitarbeiterzahl erreichte 1969 mit rund 2.000 Beschäftigten in Deutschland ihren damaligen Höhepunkt.

Um der internationalen Entwicklung Rechnung zu tragen, wurde 1985 die RIEKER Holding AG in der Schweiz gegründet. Deren diverse Tochtergesellschaften produzieren bzw. vertreiben neben der für den deutschen Markt zuständigen RIEKER Schuh GmbH in Tuttlingen sportliche Damen und Herrenschuhe der Marke RIEKER nahezu weltweit.

Die RIEKER Gruppe unterhält Vertriebsgesellschaften in den USA, Kanada, England, Frankreich, Polen, Tschechien, Ungarn, Slowakei und Kroatien.

Trotz der starken Konkurrenz und schwierigen Marktbedingungen kann RIEKER auch heute noch seine Marktposition ausbauen und die Verkäufe in Deutschland sowie in sämtlichen europäischen Ländern, den USA und den arabischen Ländern, beachtlich steigern. RIEKER ist mittlerweile einer der größten und erfolgreichsten Schuhhersteller weltweit.

Die Produktionsgesellschaften der RIEKER Holding fertigen derzeit pro Tag ca. 50.000 Paar RIEKER Schuhe mit RIEKER ANTISTRESS SYSTEM. Die RIEKER Gruppe beschäftigt momentan ca. 7.500 Mitarbeiter weltweit.

Vanderlande Industries
Logistics Software GmbH
Joseph-von-Fraunhofer-Straße 25
44227 Dortmund
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Ansprechpartner

Stephan Vennemann

Telefon: +49 (231) 9794 - 0

Stephan.Vennemann@lsg.vanderlande.com