Realisierte WMS-Projekte
KNAPP AG
Go-live des hochautomatisierten Distributionscenters bei John Lewis Partnership
Kunde
John Lewis Partnership
Fertigstellung
30.06.2009
Land
Großbritannien
Branche
- Großhandel
- Versandhandel
Beschreibung
Aufgabenstellung
John Lewis Partnership, eine der führenden Kaufhausketten Großbritanniens, hat mit dem Go-live des neuen, hochautomatisierten „Magna Park“ Distributionszentrums in der Nähe von Milton Keynes neue Maßstäbe im Bereich der hocheffizienten Auftragsbereitstellung in einer „Multi Channel“ Umgebung gesetzt. Bis zu 15.000 Behälterbewegungen, die in diesem Lager in der Spitzenstunde stattfinden, werden durch ein hoch performantes KNAPP Softwarepaket in optimierter Weise verwaltet und gesteuert. Darüber hinaus wird durch die Einbindung der mehr als 130 systemgesteuerten Arbeitsplätze und ca. 50 mobilen RF-Terminals in die systemübergreifende einheitliche Benutzeroberfläche (GUI Application Framework) höchstmöglicher Bedienkomfort sowie Effizienz im Zugriff auf benötigte Informationen geboten.
Das Distributionszentrum
Das Lager wird im 3-Schicht-Modell (24/7) betrieben. Entsprechend kann der Wareneingang über die gesamte Betriebszeit verteilt erfolgen. Die Ware wird in sortenreinen und gemischten Paletten, sowie in Behältern und Kartons in Containern angeliefert. Nach der beleglosen Ver-einnahmung am KNAPP System wird jedem Produkt automatisch ein passender Lagerort zu-gewiesen.
Detrashing
Alle Produkte, die im automatischen Behälterlager oder in Kommissionierstellplätzen lagern, werden vom Originalkarton in Behälter umgeräumt. Der Barcode des Behälters wird anschlie-ßend mit den Merkmalen des Produktes verknüpft und in einer relationalen Datenbank gespei-chert. Die so erzeugten LOKs werden automatisch zum Behälterlager, bestehend aus 13 Gas-sen KNAPP-Regalbediengeräte SMART und 7 Gassen KNAPP OSR32, transportiert und einge-lagert.
Dieser Arbeitsschritt wird an insgesamt 46 systemgeführten Wareneingangsarbeitsplätzen durchgeführt. Diese mit Palettenhubtischen ausgestatteten Arbeitsplätze wurden so gestaltet, dass hohe Effizienz der durchgeführten Arbeitsschritte mit höchstmöglicher Ergonomie in die-sem Bereich gewährleistet wird.
Um jegliches „Double Handling“ im Lager zu vermeiden, wird an den 46 Arbeitsplätzen jeweils die gesamte Menge einer Palette an einem Arbeitsplatz in Behälter umgepackt – eventuelle Übermengen, die zu diesem Zeitpunkt nicht im automatischen Behälterlager Platz finden, wer-den in Behältern automatisch auf Palette gestapelt und so in das Palettenübervorratslager ein-gelagert. Bei Bedarf werden die Paletten wieder ausgelagert und die Behälter vollautomatisch entstapelt und dem AKL zugeführt.
Als weitere Sonderfunktion in diesem Bereich können die Wareneingangsarbeitsplätze auch in einer Kommissionierfunktion genutzt werden. Sind zum Zeitpunkt des Detrashing Versandauf-träge vorhanden, in denen ein bestimmter SKU einen oder mehrere Behälter zur Gänze (oder zu einem definiertem Füllgrad) füllt, wird aus dem Detrashing eine bildschirmgeführte Kommis-sionierung und die daraus resultierenden Versandbehälter werden direkt dem Warenausgang zugeführt.
Jeder Wareneingang für ein neues, bisher dem System nicht bekannten Produktes wird vom WMS zu einem speziellen Wareineingangsarbeitsplatz geleitet, an welchem eine Produktidenti-fikation inklusive elektronischer Abtastung der Produktabmessung vorgenommen wird. Daraus werden automatisch die Produktstammdaten aktualisiert – danach kann der Standard „Detras-hing“ Prozess durchgeführt werden.
Kommissionierung
Der Großteil der Kommissionierung im Lager erfolgt über ein Ware-zum-Mann Verfahren: Be-hälter aus dem so genannten Miniload (13 Gassen Smart-Storage-System und 7 Gassen OSR32) werden insgesamt 30 „Ware-zum-Mann“ Kommissionierarbeitsplätzen zugeführt.
Die Besonderheit dieser Lösung liegt darin, dass durch die Kombination von unterschiedlichen Lagersystemen die Anforderungen von Ein-und Auslagerungsgeschwindigkeiten (OSR32) und Lagerdichte (Smart-Storage-System) in idealer Form kombiniert werden. Das KNAPP System bestimmt mit hochdynamischen Steuerungsalgorythmen den idealen Lagerplatz für das jeweili-ge Produkt. Umlagerungen zwischen den Systemen erfolgen vollautomatisch und gewährleisten daher, dass zum Beispiel auf Schwankungen im Durchsatz von bestimmten SKUs durch saiso-nale Angebote sofort reagiert werden kann.
Die Kommissionierung selbst erfolgt an hochergonomischen „Ware-zum-Mann“ Stationen mit-tels Pick-to-light. Um eine optimale Effizienz im Lagerbetrieb zu gewährleisten, wird in jeder Station an 12 Versandaufträgen (Behältern) parallel gearbeitet. Die Kommissionierung wird so gesteuert, dass alle Anforderungen des „Shop-friendly-picking“ gewährleistet sind. Das heißt: Produkte werden in den Versandbehältern so zusammengefasst, dass ein optimales Handling im Geschäftslokal gewährleistet ist. Diese Algorythmen sind dynamisch an die jeweiligen Shop-Layouts der Geschäfte angepasst.
In diesem Kernstück der Anlage werden zu Spitzenzeiten 8.150 Behälterbewegungen pro Stunde durchgeführt und eine Kommissionierleistung von 20.000 Stück/h erreicht. Das Konzept ist so ausgelegt, das in Schwachlastzeiten Stationen nach Belieben deaktiviert werden können. Dies ermöglicht ein flexibles Anpassen des Schichtmodelles an saisonale Schwankungen.
Direct-to-Customer Bereich
Um den wachsenden Anforderungen des Onlinebusiness gerecht zu werden, wurde ein eigener Kommissionierbereich für diesen Zweck eingerichtet. Dieser besteht aus einem eigenen 4-gassigen Kommissioniersystem OSR32 für langsam- und mitteldrehende Produkte, sowie zwei Fördertechnik-Loops mit insgesamt 18 Kommissionierstationen mit Durchlaufregalen, in denen RF-geführt kommissioniert wird. Alle „Direct-to-Customer“ Aufträge werden einem eigenen Ver-packungsbereich zugeführt, in dem die Ware in Kartons oder Versandkuverts umgepackt und mit den entsprechenden Versandpapieren und Labels versehen wird.
Versandsortierung
Alle Store-Aufträge werden automatisch einem Versandpuffer zugeführt. In diesem Versandpuf-fer, realisiert mit einem 7-gassigen OSR32 System für insgesamt 9.464 Stellplätze werden die Behälter zwischengelagert und in der benötigten Sequenz wieder ausgelagert. Bei dieser Se-quenz werden nicht nur Store-Aufträge generell auf Versand-Dollies sortiert, sondern auch in-nerhalb der Dollies werden Sortierkriterien eingehalten, um das Handling in den Geschäften zu vereinfachen.
Die gesamte Anlage ist modular geplant – mit steigenden Durchsatzanforderungen ist eine de-finierte Erweiterung ohne längere Stilllegung wesentlicher Anlagenteile möglich. In enger Zu-sammenarbeit mit John Lewis Partnership wurde eine Lösung geschaffen, die Module der KNAPP Kernkompetenz in der Lager-, Kommissionier- und Sortiertechnik in intelligenter Weise zu einem hochflexiblem System verbindet.
Die Kundenanforderungen in Bezug auf Effizienz und Ergonomie bei allen Prozessen im Lager, Einsparung von Arbeitskräften, Vereinbarkeit von verschiedenen Geschäftsmodellen in einem Lager, Flexibilität um auf saisonale Schwankungen zu reagieren, Modularität und Erweiterbarkeit der Lösung, „Shop-Freundlichkeit“ in der Auslieferung und Payback des investierten Kapitals werden in vollem Umfang erfüllt.
Leistungskennzahlen
Eckdaten:
Lagerdaten
Branche: Department Store
Standort: Milton Keynes, UK
Gesamtnutzfläche: 62.000 m²
Artikelanzahl (SKUs)
shop: 67.000
D2C: 10.000
Zeilen/Tag
shop: 170.000
D2C: 45.000
Stück/Tag
shop: 457.000
D2C: 72.000
Aufträge/Tag
shop: 890
D2C: 24.000
Projektvolumen
40 Millionen Euro
Ansprechpartner
Heimo Robosch
Telefon: +43 316 495 0
sales@knapp.com
