Realisierte WMS-Projekte
viastore systems GmbH
Puffern, bis es zum Arzt kommt
Kunde
Erbe Elektromedizin GmbH
Fertigstellung
15.04.2008
Land
Deutschland
Branche
- Health Care
Beschreibung
Aufgabenstellung
Die mittelständische Erbe Elektromedizin GmbH setzt auf Automatiklager
Wenn Ärzte irgendwo auf der Welt bei Operationen Geräte für die Hochfrequenz- und Kälte-Chirurgie, für die Gefäßversiegelung oder für Verfahren zur berührungsfreien Stillung von Blutungen einsetzen, handelt es sich dabei oftmals um Produkte der Erbe Elektromedizin GmbH. Denn das familiengeführte Unternehmen mit mehr als 550 Mitarbeitern und einem Jahresumsatz von über 90 Millionen Euro ist in mehr als 100 Ländern mit Tochterunternehmen oder über den medizinischen Fachhandel vertreten. Die Exportquote liegt bei 80 Prozent. Damit das breite Produktspektrum noch schneller und reibungsloser an die OPTische kommt und die Serviceleistungen weiter verbessert werden, hat Erbe seine Logistikprozesse auf den neuesten Stand gebracht. Dafür lieferte viastore den automatisierten Lagerbereich.
Logistik als weitere Kernkompetenz
Erbe wurde 1847 in Tübingen (Baden-Württemberg) gegründet. Heute wird das Unternehmen in fünfter Generation geführt und ist in der Hochfrequenz- und Wasserstrahltechnologie weltweit führend. Vom Erfolg einer intensiven Forschungsarbeit zeugt nicht zuletzt die hohe Zahl an Patenten, die jedes Jahr angemeldet werden. Ein weiterer Schwerpunkt ist die Produktion, die höchst effizient nach dem KAIZEN-Prinzip ausgerichtet ist. Auf die Logistikprozesse dagegen wurde bis dato ein eher geringes Augenmerk gelegt. „Gelagert wurde, wo Platz war“, bringt Michael Ankele, der bei Erbe den Bereich Materialwirtschaft, Einkauf und Logistik leitet, die frühere Situation auf den Punkt.
Die Anforderungen stiegen jedoch. Denn im Zuge der zunehmenden Internationalisierung waren die Kunden auch weltweit schnell und zuverlässig mit den rund 1.800 verschiedenen Verkaufsartikeln zu versorgen. Das erforderte eine effiziente und zukunftsfähige Lagerlösung. Hinzu kam, dass dezentrale Lagerstandorte erst in Deutschland, später europaweit aufgelöst werden sollten, um redundante Bestände zu vermeiden und mehr Transparenz zu erzielen. Zudem übernimmt die Materialwirtschaft mehr und mehr logistische Aufgaben aus der Fertigung.
Zertifizierte Anlage
Gemeinsam mit dem Logistikfachmann Martin Sayer, der heute Geschäftsführer des Stuttgarter Beratungs- und Planungsunternehmens mips Consulting GmbH ist, entwickelte Erbe ein neues Materialfluss- und Lagerkonzept. Wesentlicher Bestandteil davon ist ein neuer Lagerabschnitt. Zusammen mit den umgestalteten Bestandsflächen, dem Lagerneubau und den neuen Büroräumen ist der Logistikbereich jetzt etwa 5.000 m² groß bei einem umbauten Raum von 38.000 m³. Das neue Gebäude wurde direkt an die bisher als Lager- und Umschlagbereich genutzte Halle angegliedert, wo jetzt der Wareneingang sowie die Verpackung der im Haus produzierten Geräte erfolgt. Das neue Logistikzentrum und die neuen Prozesse entsprechen den strengen Anforderungen der amerikanischen Gesundheitsbehörde „Food and Drug Administration“, die unter anderem Richtlinien für die Handhabung von medizintechnischen Geräten erlässt – für Erbe ein sehr wichtiger Faktor, weil der amerikanische Markt für das Unternehmen noch enormes Wachstumspotenzial bietet.
Tablarlager als zentrales Element
Herzstück der neuen Logistik ist das dreigassige automatische Kleinteilelager (AKL) mit 4.854 Tablarplätzen. Hier werden 60 Prozent der Fertigwaren, 1.800 Ersatzteile sowie die Leih-, Testund Messegeräte untergebracht. Größere Produkte wie Hochfrequenz- oder Wasserstrahl-Chirurgie-Geräte werden direkt auf 600 x 1.200 mm große Tablare gelegt. Für kleinere Artikel wie Sonden oder Geräte zur Gefäßversiegelung werden die Tablare mit Standard-Kunststoffbehältern und -Einsätzen unterteilt. Dem AKL vorgelagert ist ein Fördertechnik-Loop, über den die drei Kommissionierarbeitsplätze effizient versorgt werden. Diese können zugleich auch zum Einlagern neuer Ware genutzt werden. Unterstützt werden die Kommissionierer durch Lasertechnologie: Ein bewegter Laserstrahl zeigt zusätzlich zur Bildschirmdarstellung den richtigen Behälter und das richtige Fach an, in das sie greifen sollen.
viaspeed sorgt für Dynamik
Versorgt wird das AKL mit Regalbediengeräten vom Typ viaspeed. Der Durchsatz beläuft sich in diesem Fall auf 260 Ein- und Auslagerungen pro Stunde. „viaspeed ist speziell für die Organisation von Kleinteile- und Tablarlagern ausgelegt und mit
innovativer Technik ausgestattet“, schildert viastore-Projektleiter Wolfgang König. viastore lieferte als Generalunternehmer zudem die Regale, Fördertechnik, ESD-geschützte Kommissionierarbeitsplätze, Steuerungen und das Materialfluss- System viad@tMFC.
Ergänzt wird das AKL um mehrere manuell bediente Lagerbereiche. Dazu zählen unter anderem ein Block- sowie ein Palettenlager. Hier werden die Produkte untergebracht, die für das automatische Lager zu sperrig sind. Zudem werden dort künftig die Nachschubbestände an Produktionswaren gelagert. „Das gewährleistet eine hohe Ausfallsicherheit“, erklärt Martin Sayer. Ebenso kann optional auf die Schnelldreher-Zone zugegriffen werden, die gleich in der Nähe des Packbereichs angesiedelt ist. Darüber hinaus gibt es Lagerzonen für Gefahr- und für Sterilgut.
Effiziente Einlagerprozesse
„Die Warenströme ins Lager sind sehr heterogen“, berichtet Logistikplaner Sayer. Zum einen kommen fertige Waren aus der Produktion. Diese werden vor der Lagerzone, aber außerhalb der Produktionsflächen, verpackt und anschließend auf Rollwagen an die Kommissionierplätze gebracht, wo sie dem AKL zugeführt werden. Neben diesem Verpackungsplatz befindet sich der Wareneingang. Hier werden die Produkte angeliefert, die andere Unternehmen im Auftrag von Erbe fertigen. „Das sind etwa 25.000 Positionen im Jahr“, sagt Michael Ankele. Jeden Tag fahren etwa 50 Lkw auf den Hof, die Waren bringen und abholen.
Jeden Monat werden 500 Paletten angeliefert und ebenso viele verschickt. Die Anzahl der pro Monat versendeten Pakete beläuft sich auf 2.500. Die Mitarbeiter entpacken die angelieferten Waren und verbuchen ihren Eingang. Bereits hier wird festgelegt, in welchen Lagerbereich die Waren gebracht werden sollen. Die Produkte, die ins AKL kommen, werden in die mit Barcode versehenen Lagerbehälter gelegt, die ebenfalls zu den Kommissionierplätzen transportiert werden. Hier werden die Behälter den Tablaren zugeordnet und von viaspeed nach dem FIFO-Prinzip an einen festgelegten Lagerplatz transportiert. Ebenfalls am Wareneingang werden die Geräte zur Reparatur sowie die Leihgeräte angeliefert, die beispielsweise beim Kunden Instandsetzungszeiten überbrückt haben oder die auf Messen vorgeführt wurden. Diese werden in einem speziellen Raum dekontaminiert, dann der Serviceabteilung und schließlich dem Lager zugeführt.
Effiziente Kommissionierung
Im AKL lösen die Kommissionierer die vorgeplanten Auslageraufträge aus. Das Materialfluss-System steuert höchst effizient den Transport des jeweiligen Tablars vom Lager an den entsprechenden Arbeitsplatz. Hier wird dem Kommissionierer über die Bildschirmanzeige und über ein per Laser erzeugtes Kennzeichen auf der zu entnehmenden Ware angezeigt, aus welcher Transporteinheit er wie viele Artikel entnehmen soll. Zur Sicherheit scannt der Mitarbeiter erst den Entnahmebehälter, dann die Ware und schließlich den Kommissionierbehälter, in den der Artikel für den weiteren Transport zum Packplatz gelegt wird. Konsolidiert werden die Produkte aus den verschiedenen Lagerbereichen entweder auf Bahnen vor der Versandverpackungszone oder – für kleinere Sendungen – in den Durchlaufkanälen eines Bereitstellregals. „Für Eilaufträge haben wir extra drei Bahnen eingerichtet, damit sie an den normalen Aufträgen vorbeigeschleust werden können“, schildert Martin Sayer. Nach der systemgestützten Überprüfung auf Vollständigkeit wird die jeweilige Sendung zur Verpackung und zum Versand an Töchter, Partner und Endkunden in aller Welt freigegeben. Im Jahr sind das mehr als 92.000 Lieferscheinpositionen, die in den Versand gehen, interne Lieferungen nicht eingerechnet.
Fit für die Zukunft
„Mit dem neuen System können wir auf künftige Entwicklungen flexibel reagieren“, resümiert Michael Ankele. Das Zentrallager schafft Synergien und ermöglicht eine hohe Bestandssicherheit.
Darüber hinaus sind die Prozesse transparent und stabil. Einer weiteren Internationalisierung steht nun nichts mehr im Weg – der Warennachschub jedenfalls ist gesichert.
Ansprechpartner
Wolfgang König
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