Realisierte WMS-Projekte

inconso AG

Schlemmer setzt mit neuer Logistik-IT von inconso auf weiteres Wachstum

Kunde

Schlemmer GmbH

Fertigstellung

01.06.2006

Land

Deutschland

Branche

  • Elektro
  • Automobil

Beschreibung

Aufgabenstellung

Die Schlemmer GmbH gilt als der führende Problemlöser für Kabelschutzsysteme, vor allem in der Automobilindustrie. Das starke Unternehmenswachstum der letzten Jahre verdankt das 1954 gegründete Unternehmen seinem kompromisslosen Qualitätsanspruch, innovativen Lösungen und einer engen Zusammenarbeit mit seinen Kunden. Dabei spielt auch die Logistik eine besondere Rolle, denn hier wird aus dem jeweiligen Serienprodukt die spezifische Sendung kundenindividueller Artikel. Auf die Unterstützung durch leistungsfähige Warehouse Management-Systeme legt man bei Schlemmer daher besonderen Wert.

Noch 1995 konnte Schlemmer mit 3 Mitarbeitern die 300 Versandpositionen pro Woche manuell abarbeiten. Für 2008 rechnet man jetzt mit 15.000 Versandpositionen pro Woche und in der Logistik sind 42 Mitarbeiter tätig. Dieses rasche Wachstum – im Geschäftsjahr 2007 wurde erstmals ein Umsatz von mehr als 100 Millionen € erzielt – erforderte eine weit reichende Neuaufstellung der IT-Systeme.

An den beiden deutschen Standorten Hassfurt und Poing betreibt Schlemmer Produktionsanlagen und Distributionslager – dort wurden die bisherigen Lagerverwaltungssysteme einheitlich durch das inconsoWMS abgelöst. Ziel des Großprojekts war es, die gesamten Abläufe zukunftsorientiert aufzustellen und weitere Zeitvorteile zu gewinnen. Mit dem inconsoWMS werden Lieferaufträge für beide Standorte aus einer Anwendung und Oberfläche heraus weitgehend automatisiert abgewickelt.

Kern der Logistik bei Schlemmer ist das mit modernster Technik ausgestattete vollautomatische Hochregallager (AKL) in Hassfurt, von dem aus pro Jahr über 20 Millionen Artikel und Einzelteile an Kunden in aller Welt Just in Time geliefert werden. Bis zu 2.400 Auftragspositionen pro Tag werden rund um die Uhr im Dreischichtbetrieb versandt; weitere 500 Positionen können vom Lager in Poing abgearbeitet werden. Die Lieferungen gehen teilweise direkt an Großkunden wie Daimler oder MAN, teilweise aber auch an eigene Niederlassungen in Deutschland und international.

Im Obergeschoss des AKL werden die eingehenden Colli zunächst auf eine Staustrecke ausgeschleust, denn eingelagert werden nur volle Tablare mit jeweils bis zu vier Kartons. Drei Regalbediengeräte bedienen die 16.000 Stellplätze im Hochregallager. Schnelldreher werden in einer ABC-Analyse ermittelt und vom System dann jeweils für vordere Plätze im AKL vorgesehen.

Kommissioniert wird nach dem Prinzip Ware zum Mann. Der Warenausgang umfasst vier Arbeitsplätze, jeweils zwei werden von einem Mitarbeiter betreut. Bei der Priorisierung der Auslagerungen werden Vollentnahmen bevorzugt. Bei Teilentnahmen wird in jeweils vom System vorgegebene kleinere Packstücke umgepackt. Steigt die Zahl der Anbruchtablare, so stößt das System eine Verdichtung an. Auch im laufenden Betrieb werden dann die Tablare optimiert und durch die Fördertechnik automatisch neu zusammengestellt.

DFÜ-Lieferabrufe werden direkt ins System eingelastet. Die Produktion wird aber im Allgemeinen vom Vertrieb angestoßen, der unter Berücksichtigung der bereits vorhandenen Bestände der Disposition Fertigungsaufträge erteilt und Lieferaufträge anlegt. Diese werden mit der Freigabe durch die Disposition dem LVS übergeben. Schon hier werden die künftigen Sendungen für die Fracht nach Volumen optimiert.

Eine besondere Herausforderung für die Lieferungen an die Automobilindustrie sind die kundenspezifischen Verpackungseinheiten, die jeweils eigene Vorgaben für das Packen nach sich ziehen. Auch die Steuerung dieser differenzierten Packabläufe, bis hin zum Druck der zusätzlichen VDA-Label, wird im inconsoWMS System automatisch mit erledigt.

Intensiv nutzt Schlemmer auch die Leitstandsfunktionen des inconsoWMS zum Beispiel für die Nachverfolgung oder für die Einsatz- und Ressourcenplanung. Die gesamte Auftragsüberwachung erfolgt teilweise kennzahlengestützt, insbesondere wird die Leistung periodenorientiert überwacht und die Ergebnisse zur Fehleranalyse und für weitere Verbesserungen genutzt.

Der laufende Trend zu kleineren, aber häufigeren Bestellungen zeigt sich in der Zunahme der Teilentnahmen: Ihr Anteil steigt von früher weniger als 25% auf bald 50%. Bei einer solchen, auch zukünftig zu erwartenden Dynamik, wird die auf Flexibilität ausgerichtete inconso Software ein mitentscheidender Faktor für die Wirtschaftlichkeit der Logistik sein.
 

Projektlaufzeit

10 Monate