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Eine Punktlandung in der Papierfabrik Modernisierung, Umbau und Erweiterung bei Wattenspapier ohne Produktionsausfall

01.08.2012

Ein prall gefüllter Terminplan, mehrere Erneuerungen und ein nicht ganz alltägliches Unterfangen

Eine umfangreiche Modernisierung und Erweiterung mit individuellen Planungen stand innerhalb von nur acht Monaten im österreichischen Wattens auf dem Programm. Der Generalunternehmer Westfalia lieferte gerade ein zweites Regalbediengerät (RBG), brachte die Technik der ersten Anlage auf den neuesten Stand, erweiterte die Regalanlage sowie die Fördertechnik, ermöglichte die Einlagerung unterschiedlicher Papierrollengrößen und ergänzte die Kopplung zu einem flurfreien Transport-System (FTS) in den bestehenden Lagerprozess. „Die Papierfabrik Wattens ist ein langjähriger Kunde. Gemeinsam haben wir vor einigen Jahren eine Neuanlage gebaut, danach folgte unsere Software Savanna.NET® und jetzt stehen weitere Veränderungen auf dem Programm“, bringt Projektleiter Christian Eiser die kontinuierliche Zusammenarbeit auf den Punkt. So realisierte die Westfalia auch diesmal alle Erneuerungen für das Unternehmen, das sich der stetigen Weiterentwicklung verpflichtet hat, und bot zugleich einen besonderen Service. Denn der Einbau eines weiteren Regalbediengerätes erfolgte bei laufender Produktion. „Bei uns werden täglich viele Hundert Ladungsträger für den Versand vorbereitet. Wir sind somit auf eine fortlaufende, unterbrechungsfreie Fertigung angewiesen“, erläutert Abteilungsleiter Mess- und Regeltechnik bei Wattenspapier, Georg Egger. Die Modernisierung der ursprünglichen Technik war somit eine wahre Punktlandung. „Wattens produziert durchgängig das ganze Jahr über. So war es der Wunsch unseres Kunden, den Tausch der RBGs innerhalb weniger Tage umzusetzen und alle übrigen Arbeiten bei laufender Produktion durchzuführen“, erinnert sich Eiser. So wurde zunächst die erste Anlage modernisiert und in Betrieb genommen, bevor das neue RBG eingebracht wurde.

Zuvor vergrößerte die Westfalia bereits die Lagerfläche durch ein erweitertes Regal sowie neue Bahnen. „Das Zigarettenpapier aus dem Hause Wattens wird mittlerweile in über 100 Länder geliefert. Das Unternehmen möchte mit der Modernisierung und Erweiterung den gestiegenen Anforderungen gerecht werden“, berichtet der erfahrene Techniker. Dadurch wird nun ein zügiger Transport der Waren, eine hohe Auslastung und schnelle Bereitstellung gewährleistet.

Modernisierung als Kernvorhaben bei Wattens - Unternehmen mit Visionen

Die delfortgroup AG mit Sitz in Traun/ Oberösterreich ist nicht nur ein weltweit tätiger Konzern: Mit der Herstellung von Hochleistungsmaterialien zählt die Unternehmensgruppe, zu der auch Wattenspapier gehört, mittlerweile zu den Weltmarktführern in ihrem Segment. Inzwischen besteht die delfortgroup AG aus sechs Tochtergesellschaften, die an verschiedenen europäischen Standorten Spezialpapier und -zellstoffe herstellen. Neben diesen Produktionsstandorten existieren Vertriebsbüros in Hong Kong, USA und Australien. Der Fokus der Unternehmensgruppe liegt bisher auf den vier zentralen Geschäftsfeldern: Zigaretten- und Filterhüllpapier, Mundstückbelagpapier, Dünndruckpapier und Silikonbasispapier. „Um dieser Produktvielfalt gerecht zu werden, bedarf es eines flexiblen Lagers, in welchem sich unterschiedliche Papierrollen- und Palettengrößen befinden“, so der Mess- und Regeltechnikexperte Georg Egger.

Für die Zukunft gilt der Plan, die Marktführerschaft international weiter zu festigen, auszubauen sowie im Zuge dessen die Geschäftsfelder zu erweitern. Um als Produktionsstätte in Europa den Herausforderungen der globalen Konkurrenz standzuhalten, eine hohe Verfügbarkeit des Lagers zu gewährleisten sowie große Umschlagszahlen sicherstellen zu können, verordnet sich Wattenspapier einen kontinuierlichen Weiterentwicklungsprozess, der vor allem auf die Steigerung der Produktivität abzielt. Da dies alle vor- und nachgelagerten Prozesse mit einschließt, nahm sich der Spezialist für Zigarettenpapiere aktuell eine Erweiterung der Regalanlage sowie der Fördertechnik, eine Modernisierung des ersten RBGs und eine Anbindung an das flurfreie Transport-System sowie an eine Packstraße vor. „Es handelt sich um ein sehr anspruchsvolles und komplexes Projekt. Diese Herausforderung haben wir gut gemeistert“, resümiert Geschäftsführer Matthias Upmeyer zufrieden. Dem kann auch Wattenspapier-Mitarbeiter Georg Egger nur zustimmen: „Diese Baumaßnahmen waren eine absolut notwendige Konsequenz, die sich aus unserem stetigen Wachstum ergab. Mit der Umsetzung sind wir sehr zufrieden.“

Das Ergebnis dieser erneuten Zusammenarbeit ist ein optimiertes Lager, das wahrlich seinesgleichen sucht. „Die Anlage vereint Sicherheit und Zuverlässigkeit. Dadurch ist unser Kunde in der glücklichen Lage stets flexibel agieren zu können“, urteilt der erfahrene Westfalia-Mitarbeiter Christian Eiser lächelnd.

Hochregallager erstrahlt in neuem Glanz - Westfalia lieferte Hallenlayout

„Die Halle wurde verlängert, das Lager entsprechend angepasst und die Fördertechnik passgenau nach den Wünschen des Kunden erweitert“, schildert Projektleiter Christian Eiser. Im Hochregallager herrscht eine optimale Raumausnutzung und Anlagenauslastung durch die Möglichkeit zur Umlagerung. So können gleich mehr als ein Dutzend unterschiedliche Palettengrößen je Stellplatz untergebracht werden. Dabei verhindert die 4-fache Unterstützung ein Durchbiegen oder gar den Bruch einer Palette, die bis zu 2,6 Tonnen wiegt, bei der Ein- und Auslagerung. Ein reibungsloses Material Handling ist die Folge. „Wir haben eine zweite Einlagerstrecke integriert und die Möglichkeit zur parallelen Auslagerung geschaffen. So können die zwei RBGs die Ladungsträger zu den übrigen Aufträgen in die Versandhallen bringen“, beschreibt Projekt-Ingenieur und Savanna.NET®-Entwickler Nuno Santos den zügigen Ablauf.

Nachdem die Papiererzeugnisse aus der Produktion kommen, werden sie am I-Punkt mit Stapler auf die Ausrichtstation gelegt. Die eingerichtete Förderstrecke bringt die Produkte zum Regalbediengerät, das dann die Einlagerung vornimmt. In der bewährten Vorzone wird ausgelagert, wobei eine neue, separate Förderbahn die Paletten auch direkt zur Verladehalle transportieren kann. „Diese Verbindung vom Lager zu den Versandhallen garantiert eine hohe Sicherheit und Verfügbarkeit, gleichzeitig aber auch eine enorme Wirtschaftlichkeit der Lagerlogistik“, weiß Westfalia-Kenner Christian Eiser.

Service aus dem Hause Westfalia - Modernisierung in acht Monaten

Die Voraussetzung der erfolgreichen Umsetzung solcher Projekte ist die langjährige Erfahrung der Spezialisten aus Borgholzhausen. So übernimmt die Westfalia nicht nur die Modernisierung der Anlagen, sondern führt für zahlreiche Kunden regelmäßige Inspektionen und Wartungen durch. Auch Sicherheitsschulungen gehören zum Service des Borgholzhausener Unternehmens.

Ein umfassendes Angebot, das erfahrbare Ergebnisse liefert: Denn die komplette oder teilweise Modernisierung von Intralogistiksystemen bietet einem Unternehmen die Möglichkeit, flexibler auf die Fertigungsbedürfnisse zu reagieren. Sowohl für Westfalia als auch für das Tiroler Unternehmen hat sich der Umbau absolut gelohnt. Während bei Wattenspapier die bewährte Technik die kontinuierliche Produktion sicherstellt, bietet die erweiterte Regalanlage nun Platz für mehrere Hundert Euro-, Industrie-, Keil- und Trägerpaletten. Neben diesem verbesserten System verfügt das Lager über eine erweiterte Fördertechnik mit neuen Strecken, die erheblich mehr Leistung und eine hohe Zuverlässigkeit bieten.