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Das TGW-Retrofit-Turbo-Projekt bei Ganter

08.09.2010

4 RBG an nur 4 Wochenenden komplett modernisiert - plus Steuerungs-Switch von der S-5- auf die S-7-Welt

Die Retrofit-Taskforce von TGW Systems Integration hat im Versandszentrum von Ganter an nur vier Wochenenden im Mai und Juni 2010 die Regalbediengeräte des im Jahre 2000 in Betrieb genommenen Tablarlagers komplett modernisiert und die SPS von S 5 auf S7 umgestellt. All dies bei laufendem Betrieb. Ein weiteres Modernisierungsprojekt folgt noch, denn zum Jahresende wird der Fördertechnik-Loop einer Retrofit-Kur unterzogen.

„Der Kunde steht bei uns absolut im Mittelpunkt, egal, ob er nur einen einzigen Artikel bestellt oder eine Serie von 1000 oder 3000 Teilen“, betont Ralf Beitlich, Abteilungsleiter Logistik bei der Otto Ganter GmbH & Co. KG in Furtwangen. Sein Unternehmen stellt hohe Ansprüche an die Logistik: „Wir garantieren eine Lieferverfügbarkeit von 98 Prozent“ – angesichts des enormen Artikelspektrums und der Produktvielfalt eine hochrangige Selbstverpflichtung.

Denn Ganter, ein mittelständisches Familienunternehmen mit mehr als 220 Mitarbeitern bietet als führender Norm-Elemente-Partner ein äußerst umfassendes Spektrum an Spann-, Arretier-, und Maschinenbau- Elementen; hinzu kommen Artikel für den Industriebereich, die Medizin- und Rehatechnik, Lebensmitteltechnik, aber auch für Holzverarbeitungsmaschinen, Landmaschinentechnik sowie Kücheneinrichtungen und -bedarf. Eine stark wachsende Sparte ist zudem der Edelstahl-Sortimentsbereich.

98 % Lieferzuverlässigkeit – hohe Anforderung an die Intralogistik

Mittlerweile werden im Werk und Versandzentrum von Ganter rund 30.000 unterschiedliche Teile bevorratet. Bei diesem immensen Artikelspektrum kann Ganter die garantierte Lieferverfügbarkeit für den 24-Stunden-Lieferservice in Deutschland und den 48-Stunden-lieferservice für Europa nur durch absolute Zuverlässigkeit der Anlagen und Prozesse einhalten.

Daher ging und geht das Unternehmen bei seinen Lager- und Fördertechnik-Anlagen inklusive Steuerung keinerlei Risiko ein und entschied sich trotz aller regelmäßiger Wartungen und der erwiesenen Langlebigkeit der Systeme rechtzeitig für die Modernisierung des mittlerweile 11 Jahre alten Tablarlagers und des damit verbundenen Fördertechnik-Loops. Für diese Aufgaben vertraut das Unternehmen seit 11 Jahren den Geräten und Systemleistungen der TGW-Gruppe.

Tablar- und Behälterlager als „Motoren“ der Intralogistik

Dreh- und Angelpunkte der Intralogistikprozesse im Versandzentrum sind zwei umfassende Lagersysteme: Eine Tablar- und eine Behälteranlage. Das 1999 geplante und im Jahr 2000 in Betrieb genommene viergassige und von vier Stratus-RBG bediente Tablarlager bietet 16.000 Stellplätze.

Die für bis zu 200 kg Nutzlast ausgelegten Tablare mit 1350 x 555 mm Grundfläche und Höhen von 150 und 330 mm sind, entsprechend dem breit gefächerten Produktspektrum von Ganter, jeweils in 1 bis 18 Sektoren unterteilbar. Die Leistung des Tablarlagers beträgt 140 Doppelspiele pro Stunde, eine Leistung, deren Abruf sich erst wieder als gänzlich effizient erweisen wird, wenn der Fördertechnik-Loop seine Retrofit-Kur durchlaufen haben wird.

Das im Jahr 2008 in Betrieb genommene viergassige und von vier Mustang-RBG bediente vollautomatische Behälterlager hat Ganter aufgrund der positiven Geschäftsentwicklung und den eigenen hohen Ansprüchen an die 98 Prozent Leistungsverfügbarkeit ebenfalls zusammen mit TGW geplant und realisiert.

Retrofit von Tablarlager und Fördertechnik-Loop inklusive Migration von S5 auf S7-Steuerung

Die Intralogistik-Funktionen der beiden Lagersysteme verdeutlichen die Gründe für die Modernisierung: Mit seinen rund 3000 Kubikmeter Lagervolumen und seinen hohen Nutzlastkapazitäten fungiert die Tablaranlage als Vorrats- und Pufferlager, das sämtliche Warenzugänge - Fertig- und Halbprodukte – aufnimmt.

Das effiziente Zusammenspiel mit dem Behälterlager und ein daraus resultierender unterbrechungsfreier Workflow waren jedoch nicht mehr zufriedenstellend gewährleistet, weil das Tablarlager zu langsam geworden war.

Die Hochleistungs-Behälterlager bietet 35.000 Stellplätze in doppelttiefer Lagerung für VDA-Norm Behälter mit 600 x 400 mm Grundfläche und bis zu 50 kg Nutzlast und leistet maximal 480 Doppelspiele pro Stunde.
Die Ganter-Logistik klassifiziert die Produkte nach dem ABC-Prinzip in „Renner“, „Läufer“ und „Schläfer“, eine vom LVS aufgrund der Zugriffshäufigkeit errechnete Kategorisierung. Renner und Läufer werden im Behälterlager mit einer durchschnittlichen Bevorratungsdauer von 25 Tagen plus 5 Tagen Reserve vorgehalten, da aufgrund der Zugriffshäufigkeit eine tägliche Umlagerung nicht sinnvoll wäre. Die „Schläfer“, und damit die größeren Waren- und Artikelmengen, werden im Tablarlager vorgehalten.

Retrofit-Taskforce mit Zugriff auf das gesamte Experten-Know-how der TGW-Gruppe

Der erste Grund, das Tablarlager zu modernisieren, war die Umstellung von S5 auf S7. Zusammen mit der SPS-Umstellung wurden die RBG komplett erneuert. Da TGW die Lageranlagen ohnehin im Halbjahres-Rhythmus jeweils über 4 Tage wartet, wurden die Welser Spezialisten sowohl mit der Umrüstung auf die S7 als auch mit der Komplett-Modernisierung der RBG sowie des Fördertechnik-Loops beauftragt. Dieser übernimmt die Ein- und Auslagerfunktionen an den Regalgassen und versorgt die vier Kommissionierplätze im Erdgeschoß des Versandzentrums mit Artikeln und Teilen.

Während sich im Behälterlager die Taktzahl abhängig vom RBG-Einsatz und auch durch ein weiteres RBG erhöhen ließe, wie Beitlich erläutert, ist im „Tablarlager die als Taktkettenförderer konzipierte Fördertechnik zeitbestimmend“.

Nur 3 Tage Zeitbedarf pro RBG-Gassen-Retrofit - kompletter Steuerungswechsel inklusive

Anfang Mai 2010 wurde die erste Gasse des Tablarlagers modernisiert. Neben Präzision und Zuverlässigkeit bedeutet Schnelligkeit hier alles: „Wir können innerhalb von drei Tagen eine RGB-Gasse umstellen“, so Werner Weißböck, Sales Manager Retrofit bei TGW Systems Integration, Wels, die über eine Retrofit-Mannschaft von 25 Spezialisten verfügt. Wie Weißböck versichert, handelt es sich bei seiner Taskforce um „hoch qualifizierte Steuerungs-, IT- und Mechanik-Experten, die zudem jederzeit auf Man-Power aus dem Unternehmen und weltweit per Datenkommunikation online auf das komplette bei TGW verfügbare Know-how zugreifen können“.

„Bei Ganter, und dies war unsere größte Herausforderung, konnten wir nur ein Sonder-Zeitfenster von Donnerstag Abend, 18.00 Uhr, bis Montag 6.00 Uhr früh erhalten“, denn der Betrieb musste unterbrechungsfrei weiterlaufen. In dieser extrem kurzen Zeitspanne arbeitet die komplette Retrofit-Mannschaft von TGW in zwei bis drei Schichten vor Ort. Zum Vergleich: In der Anlaufphase genügt in der Regel die Präsenz von 1 bis 2 Mann, weitere Mitarbeiter sind bei Bedarf ab Wels jederzeit abrufbereit, und online-Support steht ohnehin jederzeit zur Verfügung.

Vormontage und Komplett-Checks der Gewerke im Testcenter von TGW bringen wichtige Zeitvorteile
Dennoch lassen sich diese „sehr sportlichen“ Zeitstrecken für Retrofits nur dank des TGW-eigenen Testcenters einhalten. So wurden beim Projekt Ganter sämtliche auszutauschende RBG-Komponenten wie Lastaufnahmemittel und Antriebe im TGW-eigenen Testcenter in Wels montiert sowie gründlichen Funktions- und Betriebstests unterzogen. Dies spart vor Ort enorm viel Zeit und erhöht zudem die Sicherheit, wie Werner Weißböck betont: „Die Steuerungen und Gewerke vorab in unserem Testzentrum in Betrieb zu nehmen und gründlichst zu testen, bringt uns einen großen Zeitvorsprung, da wir nicht erst vor Ort beim Kunden mechanisch sanieren und Funktionstests durchführen müssen, sondern die entsprechenden Teile und Module gleich betriebsfertig einbauen können“.

Auch die Schaltschränke für die S7-Steuerung, die deutlich kleiner sind als ihre Vorgänger, wurden vorab im Testcenter montiert, hinsichtlich Funktion und Sicherheit getestet und dann im Versandzentrum an die zuvor bis auf das „Chassis“ und damit bis auf das Stahlgerüst und den Mast entkernten RBG montiert.
Mit neuen Lastaufnahmemitteln, Antrieben, Lauf- und Führungsrädern sowie neuen Energieketten sind die vier RBG nun mit Techniken der neuesten Generation für die Zukunft bestens gerüstet.

Innovatives TGW-Konzept: „any place – any time” - Online-Service

Mit der direkten Einwahlmöglichkeit über das Internet bietet die S7 zudem neue Möglichkeiten für Installation, Wartung und Retrofit: „Unser Konzept hierzu nennt sich „any place – any time“, so Weißböck: „Dies bedeutet, jeder unserer hierfür berechtigten Mitarbeiter kann sich von jedem Ort weltweit zu unseren Kunden einwählen. Sollte bei einer Anlage ein Problem entstehen, das nur ein Spezialist lösen kann, der aber momentan an einem anderen Projekt arbeitet, kann er sich über einen speziellen Account bei dem betreffenden Kunden einwählen. Dieses Procedere bietet enorme Zeit- und Wirtschaftlichkeitsvorteile“.
Logistikleiter Beitlich erinnert sich gerne an die erst kürzlich durchgeführten Arbeiten: „Das hat mich gleich von Anfang an begeistert: Das Entkernen und Aufbauen der RBG verlief extrem gut koordiniert und sehr schnell: Start war am Donnerstag Abend, und am Freitag Abend, waren bereits die Steuerungstechniker auf der Anlage“.

Sicherheitshalber und zusätzlich zu den bereits durchgeführten Tests hatte TGW die zur Inbetriebnahme der Anlagen nötigen Komponenten wie Regler und Motoren in doppelter Ausführung vor Ort dabei, um im Bedarfsfall keinerlei Zeit zu verlieren.

In der Woche nach jeder ersten Umstellung ist das Retrofit-Team von TGW vor Ort

Anlagen- und Betriebssicherheit gehen aber stets vor: „In der Woche nach Umstellung der ersten Regalgasse ist noch „Produktionsbegleitung“; in dieser Phase sind unsere Mitarbeiter noch vor Ort, um bei eventuellen Problemen sofort eingreifen können“.

Nach ein bis zwei Wochen Normalbetrieb - im Falle Ganter mit einem modernisierten und den drei verbliebenen „Status-Quo-RBG“ - wurde die zweite Gasse umgestellt, dann die anderen beiden. All dies erstreckte sich über einen „Zeitraum von 8 bis 10 Wochen, wobei beim Kunden de facto nur vier Wochenenden zum Tragen kommen“, wie Weißböck betont.

Den vorläufigen Abschluss des Retrofit-Projektes bei Ganter wird der Fördertechnik-Loop bilden, bei dem zum Jahreswechsel die S5 gegen die S7 ausgetauscht wird. Bei der Mechanik des Taktkettenförderers gibt es kaum etwas zu richten, neu installiert werden nur die Bus-Strecken, da von Interbus auf ProfiBus gewechselt wird.

Langjährige vertrauensvolle Kooperations-Partnerschaft

Natürlich funktioniert der Versand bei Ganter weiterhin exzellent und nach den bisherigen Retrofits effektiver denn je: Pro Tag werden rund 2500 bis 3000 Pick-Positionen für die 600 bis 700 Auftragssendungen kommissioniert, die täglich auf etwa 20 Paletten ausgeliefert werden, rund 40 Prozent davon innerhalb Deutschlands, 60 Prozent in alle Welt.

Ralf Beitlich zeigt sich mit den Leistungen von TGW sehr zufrieden: „TGW berät und bedient uns mit den bestmöglichen Methoden, Techniken und Tools, wir fühlen uns bei diesem Unternehmen sehr gut aufgehoben“.

Ein deutliches Indiz für die Zufriedenheit ist die seit 1999 andauernde Kooperation mit TGW und die Service-Verträge, für beide Lagersysteme, die Ganter an TGW vergeben hat: „Damit, und mit der Philosophie von TGW, rechtzeitig Schäden zu erkennen und stets vorbeugende Wartung zu leisten, sind wir immer erfolgreich gefahren“.

Guter Zuwachs bei Retrofit-Projekten

Das Retrofit-Geschäft ist innerhalb der TGW-Gruppe „ein stark wachsendes Geschäftsfeld“, wie Werner Weißböck betont. Das Auftrags-Spektrum umfasst einfachere Fördertechnik-Sanierungen im Mechanikbereich ebenso wie die Installierung neuer WMS-Systeme und die Realisierung neuer Steuerungstechniken und reicht bis hin zu Großprojekten in mehrfacher Millionenhöhe. Reicher Erfahrungsschatz ist gegeben, denn die Spezialisten aus Wels absolvieren branchenübergreifend derzeit 60 bis 70 Retrofit-Projekte pro Jahr.

Zugute kommt hier das über jahrzehntelange internationale Realisierungspraxis erworbene weitreichende Branchen-Know-how der gesamten TGW-Gruppe: Die Kundenbranchen umfassen den Automotive-Bereich ebenso wie den Pharmabereich, die Food-Industrie, Medizintechnik, und Textilindustrie und damit Unternehmen aus der Prozess-Industrie, der fertigenden Industrie und den Handel.

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