Jungheinrich AG

Um für zukünftige Anforderungen gerüstet zu sein, entschied sich fundus7 für einen neuen Lagerstandort in Düsseldorf. Mit der Errichtung der neuen Lagerhalle eröffneten sich ganz neue Möglichkeiten. Dank der neuen Infrastruktur ist fundus7 nun nicht nur bezüglich Hallengröße und -höhe flexibler, sondern auch in der Lage, modernste Technik wie eine warehouseNavigation über das Jungheinrich Logistik-Interfa­ce einzuführen. Der Lieferumfang von Jungheinrich beinhaltete das gesamte Schmalganglager, einen Hochregalstapler EKX 514 mit warehouseNavigation (Dreifachteleskophubgerüst mit 8.000 mm Hub und Zusatzhub 1.780 mm, Nenntragfähigkeit 1.400 kg) und das Jungheinrich WMS inklusive Datenfunklösung.

Die fundus7 GmbH ist einer der führenden Anbieter von Mietmobiliar für Messen und Veranstaltungen und bietet ein tolles Angebot einzigartiger Möbel mit beliebten Designklassikern und ausgewählten Teilen aktueller Trends. fundus7 bietet den Kunden erstklassigen Service durch hochmotivierte Kundenbetreuung mit großer Branchenexpertise und prima Ideen für die Projekte. Das Unternehmen wurde 2010 gegründet und ist ein Mittelständler mit aktuell 30 fest angestellten Mitarbeitern.

Am neuen Standort Vitis im Waldviertel wurde ein automatisiertes Produktionswerk mit vollautomatisierten Produktionsanlagen sowie einem Hochregallager errichtet. Das vollautomatisierte Hochregallager dient zur Lagerung von Rohwaren und Fertigteilen. Jungheinrich übernahm die Realisierung des vollautomatisierten 2-gassigen Hochregallagers mit einer Kapazität von 2.522 Palettenstellplätzen auf 2.200 m², eine Kombination aus Regalbediengeräten zusammen mit Steuer- und Fördertechnik, die dank dem vollintegrierten Materialflussrechner direkt vom Jungheinrich WMS verwaltet werden. Im Projekt wurde ein automatischer Pallettendoppler und Palettenumreifer mit eingebunden.

Pollmann ist ein weltweit an vier Standorten agierendes Familienunternehmen im Automotive-Segment mit 130 Jahren Erfahrung. Als Spezialist für die Produktion von hochkomplexen mechatronischen Baugruppen bietet das Unternehmen weltweit alles an – von der Entwicklung über Prototypen, Werkzeugbau oder Automatisierungsanlagen bis hin zur Serienfertigung.

The main focus is on the needs of the local market. In order to meet the logistics challenges of the future as well, Arthur Weber AG decided to build a logistics centre in Galgenen. Besides the Jungheinrich WMS, Jungheinrich’s scope of delivery also included five forklift trucks (EKX, ETV, EFG), racking systems and the Logistics Interface (warehouseNAVIGATION). The system comprises a narrow aisle warehouse, a shelf storage system and a block storage for bulky goods. Receipts and retrievals are processed by means of RF and forklift terminals, partly also via the forklift management system. The following storage location search strategies have been defined and assigned specific priorities based on a previous analysis:

• Remaining height optimisation
• Aisle rotation
• Smallest Y coordinate within the aisle
• Smallest X coordinate within the aisle

Arthur Weber AG is part of the Arthur Weber group, one of the leading providers of constructional systems, tools and hardware. Since 1868 the company has grown from a small hardware shop to central Switzerland’s market leader. The company’s fields of activity as well as its subsidiaries have continually expanded over time. The company extended its scope of business activity first by trading heavy construction material and later on by offering building services. Also the branch network has been expanded continually and nowadays there are trade centres in the Swiss cantons Schwyz, Uri, Zug and St. Gallen

The requirement: Excellent performance in a limited space Due to the tight conditions, pallets constantly had to be relocated from production and for shipping. That not only wasted the time of the company’s staff, but also made it difficult to track and maintain an overview of stocks. A new warehouse system needed to take all of this into account and operate with small space requirements. The solution: Relief through automation The intralogistics specialists at Jungheinrich proposed extending the warehouse with an automated pallet high bay warehouse. As a superordinate control system for all warehouse processes, the Jungheinrich Warehouse Management System (WMS) was to be implemented. After only a brief project-planning phase, the realisation process began. High bays and intelligent software Jungheinrich met this requirement by creating a two-aisle, double-depth pallet high bay warehouse, with 4 pallet lines in each aisle linking to production and the existing manual warehouse. Two stacker cranes automate the storage and retrieval of stock, achieving high throughput speeds in the 78 m long aisles of the 19 m high automated warehouse. Pallets in the automated area are handed over and picked up using two rail-guided roller transfer cars. They act as powerful shuttles in the conveyor system also supplied by Jungheinrich. The Jungheinrich Warehouse Management System (WMS) manages the more than 5,000 pallet storage locations in the manual and automated warehouse area. As the superordinate software, it intelligently controls the entire material flow, optimises all of the warehouse processes, and ensures maximum efficiency and transparency. The modular structure and multidimensional configuration model offered by the Jungheinrich WMS ensure that it can be easily adapted to any future changes. Most important results:

• Efficient intralogistics processes
• Saves space
• Faster throughput
• More accurate stock management

Mark Metallwarenfabrik GmbH was started almost 100 years ago as a producer of metal parts for the shoe industry. Today the family-run company works together with the automotive industry, medical and electrical engineering, the construction industry and many other sectors. Its core area of expertise is the deep drawing of high-precision metal parts – many of which are for security functions. Annual production amounts to 2.3 billion precision parts. Mark, a company steeped in tradition, has grown rapidly over the last years. The expansion of production has, however, also resulted in a cramped warehouse. Pallets with parts or finished goods often had to be relocated five or six times. Apart from an increased effort for storage, this also caused difficulties when recording and managing stocks.

Due to the continuous growth of the company, it was necessary to increase the storage capacity and to optimise the intralogistics processes. These objectives were achieved by building a new logistics centre and introducing the Jungheinrich WMS. To store the approx. 9,500 different products, a pallet high-bay warehouse (HBW) was built for the new warehouse. The HBW was constructed as silo and equipped with fully automated stacker cranes (STC). In the course of the project, two aisles with four rack rows and two STCs were realised. The system was built in the basement and on ground floor. On every floor, there is a workplace for the receipt and removal of retrieved pallets. On the ground floor, there is also a stocktaking workplace. After the requirements analysis, the company chose the Jungheinrich WMS to optimise the material flow control and the overall management in the distribution warehouse.

In 1926, Lyreco Switzerland AG was established as bookshop in Valenciennes in the North of France. The product portfolio includes office supplies, IT accessories, protective equipment, cleaning and hygiene products and customisable products. The customer thus provides a vast range of solutions for the workplace. Lyreco offers excellent qualtity and first-class services. Today, the company is one of the world’s leading suppliers of office and workplace solutions. In 2017, the achieved turnover amounted to more than two billion Euro. The company is present in 45 countries and on 5 continents.

Die Anforderung: Einfache Lösung für Reports und mehr Qualität und Effizienz im Lager Die Firma Gasser steht für Qualität und Präzision - dies soll sich auch im Lageralltag wiederspiegeln. Daher waren neben der Optimierung der Prozesse und Steigerung der Effizienz, die Gewinnung einer genauen Bestandsübersicht und die einfache Generierung von qualitativen Auswertungen als Basis für die Fakturierung von Lagerdienstleistungen die Hauptanforderungen. So sollten folgende Ziele durch den Einsatz eines WMS erreicht werden:

• Steigerung der Prozesssicherheit
• Mengengenaue Bestandsverwaltung auf Lagerplatzebene
• Erhöhung der Rückverfolgbarkeit
• Weniger Inventurdifferenzen

Besonders wichtig war dem Auftraggeber zudem, dass die Lösung einfach und vor allem schnell einsatzbereit ist. Die Lösung: Jungheinrich WMS Series 2 und mobile Datenfunkgeräte für fehlerfreie Lagerverwaltung in Echtzeit. Nach der Anforderungsanalyse fiel die Wahl zur Optimierung und Modernisierung des Lagers softwareseitig auf das Jungheinrich WMS Series 2. Zur vollen Ausschöpfung des Potenziales des WMS entschied man sich für die mobilen Datenfunkgeräte (Hand-Held Terminals). Zusätzlich übernahm Jungheinrich die Lagerortsetikettierung. Diese intelligente Gesamtlösung von Jungheinrich ermöglicht eine prozesssichere, transparente und effiziente Lagerverwaltung und die Auswertung von Lagerdauer und -bewegungen.

Die Gasser GmbH wurde 1989 als Dienstleistungsbetrieb für Gießereien in Rosenheim gegründet. Mit absoluter Spezialisierung und hoher Kernkompetenz in der Qualitätssicherung und Reparatur von Gussteilen ist das Unternehmen vor allem im Fahrzeugbau rasch gewachsen. Seit 2001 bestehen die Standorte München und Steyr. Heute beschäftigt das Unternehmen über 40 Mitarbeiter. Die Dienstleistung wurde um den Bereich der Personalüberlassung erweitert. Tätigkeitsbeschreibung: Qualitätssicherung und sonstige Nacharbeiten für verschiedene Hersteller.

Higher sales, due to the increasing orders via the web shop, made it necessary to build an additional shipping warehouse. The new system at the Kölliken location also includes a 7-aisle automatic small parts warehouse 58,000 containers and 5,400 pallet spaces in which the products are stored until they are dispatched. Dangerous goods of different hazard classes are also stored here and are controlled by the WMS. This full automation means that the customers of the Debrunner Acifer artisan center throughout Switzerland, as well as the customers who order through the powerful web shop, benefit from very short delivery times and high availability. Thanks to the innovative Jungheinrich Warehouse Management System, employees need less product and logistics knowledge and can concentrate fully on their picking activities. The picking workstations are equipped with a pick-by-light and put-to-light system to avoid mistakes when picking. Overall, the warehouse processes could be implemented much more efficiently and effectively.

Debrunner Acifer, headquartered in St. Gallen, founded over 260 years ago, is one of the traditional Swiss companies. Debrunner Acifer is a competent B2B trading partner for reinforcement and reinforcement technology, steel and metals, water supply and civil engineering, building services engineering, tinsmith and roof supplies, fastening technology, tools, machines and occupational safety. With approx. 40,000 items, Debrunner Acifer AG offers a comprehensive range of goods and supplies over 22 locations of the regional craft centers throughout Switzerland and customers in direct business.

Das Jungheinrich WMS wird im Schmalganglager (SGL) eingesetzt. Das SGL besteht aus einem EURO-Paletten- und Kleinladungsträger-Bereich. Die aus dem SGL kommissionierte Ware wird dem Warenausgang (Versand) als auch der eigenen Produktion zugeführt.

FUSS-EMV ist ein mittelständischer Dienstleister mit Standort Berlin, der seit 1986 Funkentstörfilter im eigenen Mess-labor entwickelt. Seit dem ist FUSS als Anbieter für EMV-Lösungen herangewachsen. FUSS bietet Leistungen in den Bereichen:

• EMV-Entstörung elektrischer Anlagen
• EMV-Entstörung elektrischer Antriebssysteme
• Netzqualität
• EMV-Filter für Systeme zur Erzeugung Erneuerbarer Energien
• e-mobility

Nach der Buchung eines Wareneingangs am mobilen Arbeitsplatz wird mit einem Schubmaststapler eingelagert, bevorzugt auf ebenerdige Lagerorte, die zur Komissionierung verwendet werden. Kommissioniert wird mit Schleppern auf Anhänger/Behälter bzw. EURO-Paletten (Mensch-zur-Ware). Die Kommissionierebene wird per automatischem Nachschub aus dem Reservebereich (Ebenen 2-5) befüllt. Mit dem Verpacken der Kommissionierware endet der im WMS abgebildete Prozess. Weitere Projektinhalte:

• Versandschnittstelle zu DHL
• Anbindung von Waagen an den Packplätzen von Kern vom Typ KFB/KFN-TM

Gegründet 1969 in Hamburg, beliefert WAS aus seinem Lager in Nenndorf im Süden Hamburgs Gastronomiefachhändler und Schiffsausrüster weltweit mit mehr als 6.500 Artikeln aus allen Bereichen des Gastronomie- und Hotelbedarfs. Auf über 20.000 qm werden nahezu alle Artikel aus dem Lieferprogramm in großen Stückzahlen bevorratet, um Kunden-Bestellungen in der Regel innerhalb von 48 Stunden nach Auftragserteilung zum Versand zu bringen. Das Lieferprogramm richtet sich ausschließlich an den Gastronomiefachhandel, über den die Produkte bezogen werden können.

Um die Produktion in Kecskemét zu unterstützen, wurde bei Phoenix Mecano das Jungheinrich WMS inklusive Materialflussrechner für die vollautomatischen Paletten- und Kleinteilelager eingeführt. Zusätzlich unterstützt das Jungheinrich WMS die manuellen Prozesse, unter anderem durch den Einsatz der Lagernavigation für den Schmalgangstapler EKX 513.

Phoenix Mecano ist eine multinationale Unternehmensgruppe mit Hauptsitz in der Schweiz. Sie fertigt verschiedenste Komponenten für viele Industriebereiche. Mit ihren Produkten ist sie weltweit auf allen Märkten vertreten und verfügt über ein weltweites Vertriebsnetz. 1993 wurde die bedeutendste Tochtergesellschaft, die Phoenix Mecano Kecskemét Kft. von der PM AG gegründet. Als Zulieferer für Unternehmen verschiedenster industrieller Bereiche werden bei der Phoenix Mecano Kecskemét Kft. Kunststoffgehäuse- und -komponenten, Aluminiumprodukte, Aluminiumgehäuse, Polyestergehäuse, Antriebssysteme, Folientastaturen, Schutzzäune, Lineareinheiten, Elektromotoren und Transformatoren hergestellt.

Zum Einsatz kommen mehrere Schubmaststapler und Doppelstockgeräte. Die Schubmaststapler bedienen vorrangig die beiden großen Verschieberegalanlagen. Die Doppelstockgeräte sind in erster Linie für die Verladung und das Einfahrregal vorgesehen. Im Zuge der Einführung des Jungheinrich WMS sollten folgende Ziele erreicht werden:

• Systemgeführte Kommissionierung
• Vermeidung von Fehlverladungen und Suchaktionen
• Verwaltung sämtlicher Bestände im Lager
• Beschleunigung und Optimierung der Logistik-Prozesse
• Papier- und belegloser Materialfluss.

Seit 1920 hat sich das Unternehmen von einem klassischen Handwerksbetrieb zu einem international anerkannten Kerzenproduzenten entwickelt. Die Karl Jaspers Kerzenfabrik GmbH ist ein Familienbetrieb mit Tradition. Deshalb werden nicht nur das Know-how, sondern auch die Leidenschaft für Kerzen von Generation zu Generation weitergegeben. Heute ist die Karl Jaspers Kerzenfabrik ein modernes und international tätiges Produktionsunternehmen. Die Kunden kommen aus Deutschland, Frankreich, Italien, Österreich, Schweiz, England, USA und Skandinavien.

Durch das kontinuierliche Unternehmenswachstum war es notwendig geworden, die Lagerkapazität zu vergrößern und die intralogistischen Prozesse zu optimieren. Mit dem Bau eines neuen Logistikzentrums und der Einführung des Jungheinrich WMS wurde der Warenfluss vom Wareneingang bis zum Packen abgebildet. Die Lagerung der hochwertigen Artikel findet in einem Schmalgang- und Kleinteilelager statt. Hierbei wurden „Multi Order Picking“, die chaotische Lagerung der Waren zur optimalen Ausnutzung der Platzverhältnisse und ein Staplerleitsystem sowie Lagernavigation zum optimalen Einsatz der Flurförderzeuge im Schmalganglager eingeführt. Des Weiteren wurde eine papierlose Kommissionierung über Datenfunk realisiert, damit die Prozesssicherheit gewährleistet und die Fehlerquote reduziert werden kann.

Die IWN GmbH & Co. KG ist Spezialist für die Entwicklung und Fertigung hochpräziser Produkte für hydraulische und pneumatische Anwendungen sowie innovative Systemlösungen und Sonderkomponenten. IWN entwickelt und fertigt flexibel kunden-orientierte Serienprodukte in kleinen und mittleren Stückzahlen mit hohem Qualitätsanspruch und bietet Lösungen für eine Vielzahl unterschiedlicher Branchen.

To expand their storage capacity and to avoid storing all their products in outdoor locations, Furnes Hamjern decided to construct a new warehouse in Stange, Norway. Jungheinrich was chosen as solution provider and supplied the racks for the narrow aisle storage (9 aisles), forklift trucks, WiFi, truck and hand-held terminals as well as VNA warehouse navigation.

Furnes Hamjern is an iron foundry and producer of manhole covers of various sizes and types. It has two big production locations in Norway. At Stange (110km north of Oslo) the Jungheinrich WMS was implemented in a newly constructed warehouse.

In this project, Jungheinrich provided the racking, two stacker cranes, a transverse carriage and other conveyor systems. Further on, Jungheinrich delivered the systems' controls as well as the complete IT and software for the warehouse. The project included the use of WLAN cameras on the stacker cranes for possible scenarios in which they are required to be controlled manually.

TAB produces a wide range of lead acid filled, VRLA AGM and VRLA Gel batteries in three modern factories with 700 employees. TAB also produces various military batteries. Their high quality batteries are known worldwide especially in Europe, Asia and America.

Für das Logistikzentrum in Gallin / Valluhn sollte ein neues Warehouse-Management-System implementiert werden, um damit

• die aktuellen Prozesse zu optimieren,
• die aktuellen Prozesse zu beschleunigen,
• schnell anpassungsfähig an zukünftige Anforderungen zu sein,
• die Produktivität zu steigern,
• die Fehlerrate zu reduzieren und
• die allgemeine Transparenz im Bereich der Daten und Waren zu erhöhen.

Die DS Produkte GmbH wurde 1973 in Hamburg gegründet und versteht sich bis heute als modernes, innovatives Handelshaus, das dem internationalen Versand- und Einzelhandel professionelle Lösungen im Markt für Non-Food Artikel bietet. Seine Sortimente werden mittlerweile europaweit vertrieben und haben das Unternehmen zu einem der größten Handelshäuser Europas wachsen lassen.

Die Inbetriebnahme fand in 2 Schritten statt. Angebunden sind 6 Lean Lifte über eine Schnittstelle an das Jungheinrich WMS, als auch die Jungheinrich Lagernavigation im Schmalganglager. Hinzu kommen diverse manuelle Lagerbereiche, die als Kommissionier- oder Reservebereiche Anwendung finden. Bei der Schnittstellenrealisierung zum ERP wurde darauf geachtet, dass der im Jahr 2013 geplante ERP Wechsel keinen Einfluss auf die bestehende Schnittstelle hat.

Die Hydrauflex GmbH ist mit einer über 50-jährigen Tradition ein leistungsfähiger Produzent von Hydraulikübertragungssystemen. Mit ihren Hauptprodukten Hydraulikschlauchleitungen, gebogenen und armierten Rohrleitungen, Sonderarmaturen, Verteilern und Sammlern sowie Verbindungselementen ist die Hydrauflex GmbH Zulieferer und Partner führender deutscher Unternehmen des Maschinenbaus, der Bau- und Landmaschinenindustrie sowie des Nutzfahrzeugbaus.

Am Standort in Altheim wurde die seit 2006 vorhandene die Lagerverwaltungssoftware durch das Jungheinrich WMS abgelöst. Zudem wurde im Zuge des Projekts das bestehende SPS-Programm für das AKL angepasst. Als Unterstützung für die Mitarbeiter kommt sowohl bei der Warenvereinnahmung als auch bei der Kommissionierung eine beim AKL-Arbeitsplatz integrierte Referenzwaage zum Einsatz. Mit Hilfe der zugehörigen Anzeige muss die vereinnahmte bzw. kommissionierte Menge nicht manuell gezählt werden, sondern es wird aufgrund des aktuellen Gewichts die jeweilige Menge automatisch angezeigt.

Die Firma HA-BE Gehäusebau GmbH in Altheim bei Landshut ist eines der führenden Unternehmen im Bereich der Blechbearbeitung. Als Systemanbieter hat sich HA-BE auf die kundenspezifische Fertigung von Blechteilen, Baugruppen und mechanischen Systemen spezialisiert. Dabei begleiten sie ihre Kunden von der ersten Idee bis zur Serienfertigung des Produktes.

Für die Steuerung und Optimierung der logistischen Prozesse wurde mit Inbetriebnahme des 10m hohen, sechs-gassigen Breitgang-Hochregallagers zeitgleich das Jungheinrich WMS eingeführt. Insbesondere die lückenlose Chargenrückverfolgung und die beleglose Kommissionierung waren wichtige Anliegen. Eine Besonderheit in diesem Projekt ist die Vielzahl von unterschiedlichen Lagerplatzhöhen im Hochregallager. Das Hochregallager besteht aus 15 verschiedenen Regaltypen mit 17 unterschiedlichen Regalfeldhöhen. Um die Arbeit am Wareneingangsplatz zu erleichtern, wurden Höhenklassifikationen erstellt.

VDL Wientjes Emmen ist ein vielseitiger Hersteller von thermohärtenden und thermoplastischen Kunststoffprodukten, sowohl für große als auch für mittelgroße Serien.

Für die Erweiterung der Firma durch ein Lager am Stammsitz in Neuried benötigte Warimex ein Lagerverwaltungssystem. Dieses soll die notwendigen Prozesse im staplerbedienten Schmalganglager (Neubau) abbilden und optimieren. Funktionale Anforderungen waren: Mandantenverwaltung für bis zu 10 Mandanten EAN-128 (GS1-GTIN) Unterstützung HOST-Schnittstelle (SAP Buissness One) Staplerleitsystem Verpackung, Setbildung und Verladung.

Die Firma Warimex mit Sitz in Neuried an der deutsch-französischen Grenze, handelt mit Gütern weltweit.

Für die Erweiterung der Firma durch ein Lager in Reichenburg benötigt Grüninger ein Lagerverwaltungssystem. Diese Neuinstallation umfasst ein Hochregallager mit ca. 7200 Palettenstellplätzen im Temperaturbereich 15-18°C sowie zwei weitere Blocklagerbereiche mit ca. 800 Stellplätzen bei 8-12°C (Kaltbereich) und ca. 150 Stellplätze bei 7°C (Kühlbereich).

Die Firma Grüninger AG mit Sitz in Mitlödi, Schweiz ist ein führender Hersteller von Margarinen, Fetten und Spezialprodukten für Industrie, Bäckereigewerbe, Gastronomie und Großhandel.

Die Anforderung: Abbildung und Optimierung komplexer Lagerprozesse Die Vielzahl unterschiedlicher Produkte und Produktionsprozesse an verschiedenen Standorten resultiert in unterschiedlichsten Lagerprozessen. Da die bei Synthesa hergestellten bzw. eingesetzten Produkte und Ausgangsstoffe zudem teilweise als Gefahrstoffe deklariert sind, muss ebenso die Einhaltung der gesetzliche Vorgaben hinsichtlich Umgang und Lagerung für diese sichergestellt werden. Neben der Vorgabe, alle Bestände mithilfe datenfunkgestützter Prozesse in Echtzeit zu verbuchen und somit unter anderem Bestandsgenauigkeit und standort-übergreifende Transparenz zu schaffen, standen auch Optimierungsthemen im Fokus. So wurden im Zuge des Projekts Lagerprozesse neu konzipiert, der Ausnutzungsgrad der vorhandenen Lagerkapazität optimiert, sowie die Prozesssicherheit erhöht. Die Abbildung kurzfristiger Kundenbestellungen und der zeitnahen Auftragsfertigung setzten außerdem ein System voraus, mit dem die hohe Flexibilität eines manuell geführten Lagers beibehalten werden kann. Diese und weitere Ziele sollten mit einem System realisiert werden das flexibel erweiterbar, zukunftssicher und einfach zu bedienen ist. Die Lösung: Maßgeschneiderte WMS Lösung sorgt für Transparenz & Flexibilität Dank dem Jungheinrich WMS werden Produktion und Warenausgang ausgehend von z.B. Palettendurchlauf-Regalen, Blocklagerbereichen als auch innovativer Lagertechnik (wie dem Jungheinrich LRK) nun effizient versorgt. Mittels Funk-Terminals mit integriertem Barcode Scanner und Verlademodul wird eine lückenlose Rückverfolgbarkeit sämtlicher Zu- und Abgänge im Lager in Echtzeit ermöglicht. Nebenbei stellt das Jungheinrich WMS durch die Definition von Lagerkriterien und Abhängigkeiten zwischen den einzelnen Stoffen die fachgerechte Lagerung von Gefahrenstoffen sicher. Das implementierte Mehrlagermodul des Jungheinrich WMS ermöglicht den gewünschten Überblick über alle Lagerstandorte: Produktionswerke als auch Niederlassungen, sowie die jeweiligen Lagerbestände und Aufträge sind jetzt innerhalb eines Systems abgebildet.

Die Firmengruppe Synthesa Chemie GmbH entwickelt, produziert und vertreibt seit über 70 Jahren hochwertige Farben, Lacke, Lasuren, bauchemische Beschichtungen, sowie Materialien für die Fassaden- und Dämmtechnik. Der Stammsitz und drei Produktionswerke befinden sich in Perg in Oberösterreich. Dank herausragender Innovationskraft und Kundennähe ist Synthesa Marktführer für Baufarben in Österreich und erwirtschaftet mit rund 700 MitarbeiterInnen einen Umsatz von ca. 171 Mio. € (Basis 2015). Die Firmengruppe SYNTHESA besteht aus fünf Produktionswerken in Perg, Wels (Oberösterreich) und Haugsdorf (Niederösterreich) und neun Niederlassungen in ganz Österreich: Werk Synthesa, Werk Capatect, Werk Dalmatherm, Werk Avenarius Agro, Werk Haugsdorf, sowie Niederlassungen in Amstetten, Ansfelden, Gratkorn, Kematen bei Innsbruck, Klagenfurt, Rankweil, Salzburg und Wien. Die Werke unterscheiden sich darin, dass sie zum Teil verschiedene Produktionsbereiche und teilweise auch verschiedene Produktionsprozesse aufweisen. Diese führen zu abweichenden Prozessen hinsichtlich Produktionsversorgung und Einlagerung von Fertigprodukten. Die Belieferung der Niederlassungen und der Kunden (Österreich, Export) kann von allen Werken ausgehen. Ein Pendelverkehr zwischen den Werken gewährleistet die Versorgung mit Produkten, deren Auslieferung an einem der beiden Standorte erfolgt. Neben der Belieferung der Kunden von den Werken, wird den Kunden auch eine Selbstabholung direkt ab der Niederlassung angeboten. Die Niederlassungen sind für den Vertrieb in den jeweiligen Regionen zuständig.

Oswald hat den bestehenden Standort in Gleinstätten unter anderem um ein automatisches Verschieberegal mit 2.052 Palettenplätzen erweitert. Das Verschieberegallager besteht aus 13 Lagergassen, die mittels Schubmaststapler bedient werden. Im Zuge der Erweiterung wurde das Jungheinrich WMS eingeführt.

Die Fritz Oswald GmbH mit Unternehmenssitz in Gleinstätten und Niederlassungen in der Ukraine, Rumänien und Polen konzentriert sich auf die Vermarktung von frischem sowie tiefgekühltem Obst, Gemüse und Waldfrüchten.

Planung, Projektierung und Realisierung eines Zentrallagers für ein Großhandelsunternehmen für Schrauben, Befestigungstechnik und Werkzeuge

Keller & Kalmbach wurde 1878 in München als Großhandel für Schrauben und Schmiedebedarf gegründet. Heute gehört das Unternehmen mit seinen über 20.000 Kunden zu den führenden Großhandelsunternehmen und bietet neben der breiten Produktpalette an Verbindungs- und Befestigungstechnik, Werkzeugen, Hebezeugen und Arbeitsschutz innovative Logistiksysteme.