Körber Supply Chain Consulting GmbH

Kompletteinführung eines SAP-EWM mit Anbindung eines automatischen Kartonlagers (5 Gassen; 53.000 Lagerplätze) und Optimierung des bestehenden Weiterreichsystems für die Bahnhofs-Kommissioninierung. Umstellung auf beleglose Kommissionierung mit mobilen Datenterminals (Industriesmartphones); Datenfunktechnologie mit SAPUI5 (HTML5). Lieferübergreifendes Verpacken im WE mit Transporteinheiten von Produktionsanlieferungen. Verpackungsplanung inklusive Spediteursfindung mit Vorgaben aus dem ERP.

Hersteller von Näh- und Stickgarnen. Automobilzulieferer für Airbags und Sicherheitsgurte. Ablösung des bisherigen Lagerverwaltungssystems mit SAP-EWM in die bestehende SAP-Welt von Amann.

Am tschechischen Produktionsstandort in Benátky nad Jizerou wurde ein angrenzendes Auslieferlager für den weltweiten Versand errichtet. Dieses besteht aus einem manuellen Hochregallager für Euro- und Industriepaletten sowie aus einem manuellen Kleinteilelager verteilt über drei Ebenen und verschiedenen zusätzlichen Bewirtschaftungsflächen wie Wareneingang, Packbereich oder Konsolidierungszonen. Die innerbetrieblichen Transporte des Lagerguts werden durch den Einsatz von bis zu 14 Staplern durchgeführt. Eine Besonderheit des Projekts war der erstmalige Einsatz einer Simulation der Staplertransporte zum Zeitpunkt der Realisierung des Systems. In der Simulation können die physischen Eigenschaften der Stapler (Fahr- und Hubgeschwindigkeiten, Verzögerungszeiten bei Begegnung im Gang, Handlingszeiten bei Aufnahme und Abgabe) konfiguriert und auch Fahrwege inklusive Einbahnstraßenregelungen modelliert werden. Zusätzlich wurden auch die manuellen Tätigkeiten an den Arbeitsplätzen (Wareneingang, Packplätze, Versand) im SAP EWM unter Berücksichtigung der tatsächlich gemessenen Packzeiten je Materialgruppe simuliert. Auf Basis dieser beiden Testkomponenten war es schon zum Zeitpunkt der Realisierung des Systems möglich, die insgesamt zu erwartende Tageslast für das neue Lager in einem Testsystem realitätsnah durchzuspielen. Neben den eingesetzten Simulations- und Testwerkzeugen ist die automatische Höhenvorwahl im Lagerbereich hervorzuheben. Bei einem Zugriff des Staplers auf ein Fach im bis zu elf Meter hohen Paletten-Hochregal sendet das SAP EWM die Information über die Höhe der Ebene an den Stapler. An diesem kann dann über Knopfdruck die Gabel automatisch auf die vom SAP EWM gemeldete Höhe ausgefahren werden. Fehler bei der manuellen Wahl der Ebene können so vermieden werden.

TYROLIT ist weltweit einer der größten Hersteller für gebundene Schleif-, Trenn-, Bohr- und Abrichtwerkzeuge sowie von Maschinen für die Bauindustrie. Das Familienunternehmen der Swarovski Gruppe, mit Stammsitz in Schwaz/Tirol, besteht seit 1919 und beschäftigt derzeit über 4.600 Mitarbeiter an 29 Produktionsstandorten in 12 Ländern und auf fünf Kontinenten. TYROLIT stellt in den Divisionen Metall und Präzision, Industriefachhandel, Bau und Stein – Keramik – Glas 80.000 verschiedene Produkte her. Diese werden über 36 Vertriebsgesellschaften und weitere Distributoren in 65 Ländern den Kunden auf der ganzen Welt angeboten. TYROLIT Produkte schleifen, trennen und bohren verschiedenste Materialien jeglicher Härte mit High-Tech aus Tirol. Die Experten bei TYROLIT sind weltweit dafür bekannt, unterschiedlichste Herausforderungen zu meistern, und sind geschätzte Partner bei der Entwicklung neuer und innovativer Lösungen.

Vom zentralen Warenverteilzentrum (WVZ) in Allendorf (Eder) der Viessmann Logistik International GmbH werden neben der Belieferung deutscher Endkunden auch weltweit Regionalläger der Viessmann Group beliefert. Die Besonderheit im Projekt bestand darin, die seit mehr als 15 Jahren gewachsene alte Lagerverwaltungs- und Materialflusssteuerungssoftware im laufenden 24-Stunden-Betrieb komplett auf SAP EWM umzustellen. Die reibungslose Umstellung konnte durch ein mehrere Stufen umfassendes Einführungskonzept und durch die Nutzung diverser Teststrategien wie Warenausgangssimulation und Anlagentests im Produktivbetrieb gewährleistet werden. Durch die Nutzung von SAP EWM Standardprozessen konnten funktionale Defizite der Vorgängerlösung wie ein durchgängiges Qualitätsmanagement oder Serialnummernverwaltung geschlossen werden. Das WVZ ist durch einen Fördertechnikstrang an das benachbarte Regionallager Mitte (RLM) angebunden. Bestände für beide Lager werden vom zentralen ERP der Viessmanngruppe verwaltet. Das RLM wird vom WVZ mit Waren per Nachschubprozess versorgt. Diese Nachschubanforderungen kommen per Auslieferungsanforderung an das SAP EWM des WVZ und werden in der Regel nachts vollautomatisch kommissioniert, über die Fördertechnik ausgelagert und nach der Warenausgangsbuchung im RLM bereitgestellt. Paketversandfähige Lieferungen an deutsche Kunden werden genauso wie Expresssendungen ins Ausland direkt aus dem WVZ ausgeliefert. Gerade bei diesen Lieferungen kommt es auf kurze Durchlaufzeiten der Lieferungen im Lager und eine hohe Prozessicherheit an. Aufgrund der hohen Anzahl der Lieferungen für den Paketversand, wurde ein wegeoptimierter Kommissionierprozess mit Multiorder-Kommissionierwagen im SAP EWM ausgeprägt.

Die Viessmann Group ist einer der international führenden Hersteller von Systemen der Heiz-, Kälte- und Klimatechnik. Das 1917 gegründete Familienunternehmen beschäftigt 11.500 Mitarbeiter. 56 Prozent des Umsatzes entfallen auf das Ausland. Als Familienunternehmen legt Viessmann besonderen Wert auf verantwortungsvolles und langfristig angelegtes Handeln, die Nachhaltigkeit ist bereits in den Unternehmensgrundsätzen fest verankert. Das Viessmann Komplettangebot bietet individuelle Lösungen mit effizienten Systemen und Leistungen von 1 bis 120.000 Kilowatt für alle Anwendungsbereiche und alle Energieträger.

Die Ernsting''s family GmbH & Co. KG betreibt in Coesfeld-Lette und Coswig-Klieken jeweils ein Verteilzentrum für die Belieferung der hauseigenen Filialen. Hinzu kommt ein Auslieferungslager für eCommerce-Kundenbestellungen in Lette. Die lagerwirtschaftlichen Prozesse verteilen sich auf mehrere Ebenen mit jeweils unterschiedlichen manuellen und automatischen Bereichen. Systemseitig wurden die lagerwirtschaftlichen Prozesse vor dem Go-Live mit SAP EWM durch ein individuell für Ernsting’s family entwickeltes Lagerverwaltungssystem auf Basis einer Software von JDA sowie durch zwei Materialflussrechner (MFR) der Firma Witron unterstützt. Ziel des Projekts war, das vorhandene LVS an den Standorten Lette und Klieken durch ein SAP EWM abzulösen. Die Ablösung wurde in vier Einführungsstufen und einer vorgelagerten Konzeptionsphase (BBP-Phase) realisiert. Die vorhandenen Materialflussrechner an beiden Standorten wurden über die bestehenden Schnittstellen ohne eine Anpassung auf MFR-Seite an das SAP EWM angebunden. Die vier Einführungsstufen waren: Stufe 1: Migration der lagerwirtschaftlichen Prozesse des Tablarlagers in Klieken Stufe 2: Migration aller Lagerbereiche inklusive automatischem Hochregallager am Standort Klieken Stufe 3: Migration aller Lagerbereiche für die Versorgung der Filialen inklusive Anbindung des MFR des neuen Hochregallagers in Lette Stufe 4: Integration des eCommerce-Auslieferungslagers in Lette

Die Ernsting’s family GmbH & Co. KG gehört mit mehr als 1.750 Filialen sowie rund 11.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern zu den zwölf führenden deutschen Textilhändlern. Im Geschäftsjahr 2013/2014 erwirtschaftete das Unternehmen mit Hauptsitz in Coesfeld-Lette (Westfalen) einen Umsatz von 844,6 Millionen Euro. Die Textilkette bietet Mode und Accessoires für die ganze Familie, im Schwerpunkt Damenober- und Kinderbekleidung. Großen Wert wird bei allen Artikeln auf hochwertige Qualität zu überraschend günstigen Preisen gelegt.

Das Zentrallager der Linde Gas Division in Leuna ist jetzt mit neuer Lager- und Materialflusssteuerung in Betrieb gegangen. Die inconso AG hat dort SAP EWM für die Lagerverwaltung und SAP EWM MFS für die Materialflusssteuerung implementiert. Die lagerwirtschaftlichen Prozesse in Leuna verteilen sich auf zwei physische Hallen sowie ein Außenlager und umfassen sowohl manuelle als auch automatische Bereiche. Der Konzern hatte sich nach eingehender Analyse verschiedener Varianten für die moderne und durchgängige SAP Logistiklösung entschieden, was jetzt zu allererst der Anwender positiv zu spüren bekommt. Die neuen, einheitlichen Arbeitsplatzdialoge sorgen für mehr Übersichtlichkeit und eine einfachere Handhabung des Systems. Die Linde Logistik erfüllt mit der neuen Lösung die notwendigen Anforderungen hinsichtlich Anpassung an gesetzliche Rahmenbedingungen und Flexibilität. Zudem waren die Geschäftsfelder des Konzerns in den letzten Jahren signifikant gewachsen, so dass die vorherige Softwaresteuerung an ihre Grenzen gestoßen war. Das SAP EWM überzeugt durch eine hohe Systemverfügbarkeit sowie Übersichtlichkeit dank eines erstklassigen Leitstands und die einfache Abbildung von Lagererweiterungen. Mit der enthaltenen Prozessoptimierung und der gesteigerten Prozesssicherheit geht außerdem eine starke Produktivitätssteigerung einher. Auch das integrierte Pick-und-Pack-Verfahren – die Kommissionierung direkt in den Versandkarton – hat zu diesem Ergebnis beigetragen. Für den SAP EWM Support wurde zwischen inconso und Linde ein spezifischer Service-Vertrag auf Basis der weltweiten Linde Service-Organisation abgeschlossen. Die Materialflusskomponente SAP EWM MFS übernimmt die Steuerung der lagertechnischen Gewerke (AKL, Fördertechnik, Lifte) und kommuniziert dazu direkt mit der SPS-Ebene. Die SAP EWM Applikation wurde von inconso konfiguriert, um inconso-eigene SAP Add-ons ergänzt und in das SAP ERP integriert. Gleichzeitig ist das neue Logistiksystem mehrmandantenfähig und kann an die Systeme unterschiedlicher Kunden angebunden werden, sowohl an SAP ERP als auch an Non-SAP ERP Systeme. Zusätzlich wurde durch inconso eine externe Versandsoftware angebunden.

Die Linde Group ist ein weltweit führendes Gase- und Engineeringunternehmen, das mit gut 51.000 Mitarbeitern in mehr als 100 Ländern vertreten ist und im Geschäftsjahr 2011 einen Umsatz von 13,787 Mrd. Euro erzielt hat. Die Strategie der Linde Group ist auf ertragsorientiertes und nachhaltiges Wachstum ausgerichtet. Der gezielte Ausbau des internationalen Geschäfts mit zukunftsweisenden Produkten und Dienstleistungen steht dabei im Mittelpunkt. Linde handelt verantwortlich gegenüber Aktionären, Geschäftspartnern, Mitarbeitern, der Gesellschaft und der Umwelt – weltweit, in jedem Geschäftsbereich, jeder Region und an jedem Standort. Linde entwickelt Technologien und Produkte, die Kundennutzen mit einem Beitrag zur nachhaltigen Entwicklung verbinden.

Das European Distribution Center (EDC) bildet als Auslieferungslager die zentrale Logistikdrehscheibe von TRILUX. Seit dem erfolgreichen Projektende 2012 betreibt ein externer Logistikdienstleister für TRILUX die aufwändige Verteilung der Leuchten an die Kunden und eigene Läger von TRILUX mit dem SAP EWM. Wareneingänge von Lieferanten wie auch aus dem eigenen Produktionslager werden je nach Beschaffenheit auf die unterschiedlichen Lagerbereiche verteilt. Überwiegend auf Paletten, aber auch als Langgut im Kragarmbereich und im Kleinteilebereich lagern hier die Waren zugriffsoptimiert. Mit SAP EWM konnte vor allem im Warenausgang durch Einsatz von Wellen ein optimierter Strom in Richtung Versand umgesetzt werden. Die herausragenden Anforderungen beim Verpacken für die unterschiedlichsten Kundenanforderungen unterstützt der individuell optimierte Standardverpackungsdialog des SAP EWM. Durch Einsatz der Transportschnittstelle LE-TRA werden die eingesetzten Transportdienstleister für KEP und Stückgut bis hin zu den LKW der TRILUX eigenen Flotte zeitoptimiert und zielgerichtet im Versand zusammengeführt. Neben der optimalen Prozessgestaltung im SAP EWM selbst stellten die Anbindung und Prozessintegration mit dem TRILUX SAP ERP durch inconso eine der wichtigsten Aufgaben im Projektverlauf dar. Damit wurde die IT-technische Neuausrichtung in der Logistik mit weitestgehender SAP Integration erfolgreich umgesetzt.

Seit 100 Jahren arbeitet TRILUX täglich daran, die Zukunft des Lichts maßgeblich mitzugestalten. Die Lichtlösungen des Unternehmens überzeugen durch intelligente Technologien für höhere Energieeffizienz, vielfach ausgezeichnete Designs und verlässliche Qualität. Der international agierende Mittelständler mit Hauptsitz in Arnsberg beschäftigt an neun Produktionsstandorten in Europa und Asien sowie in zwölf europäischen Tochtergesellschaften und sechs regionalen Kompetenz-Centern in Deutschland mehr als 5.500 Mitarbeiter.

EvoBus betreibt neben dem zentralen Distributionszentrum für Ersatzteile in Neu-Ulm an verschiedenen europäischen Standorten Service Center, die hauptsächlich eine Werkstatt mit Materialien versorgen als auch Endkunden mit Ersatzteilen beliefern. An den Standorten der Service Center wird das Template nach einem standardisierten Vorgehen ausgerollt. Dabei wird trotz Template Charakter auf die standortspezifischen Besonderheiten Rücksicht genommen. Neue Prozesse werden bei jedem Rollout identifiziert und in das Template eingebunden, so dass weitere und auch bereits produktiv gesetzte Standorte von neuen Prozessen profitieren können. Zentrale Aufgabe des Projektes ist es, ein Template zu schaffen, mit dessen Hilfe einheitliche Prozesse an den verschiedenen Standorten ausgeprägt werden können. Mit Hilfe der Standardprozesse des SAP EWM wird eine papierlose Bearbeitung der Wareneingangs- und Warenausgangsprozesse ermöglicht sowie eine höhere Transparenz der Bestände im Lager geschaffen. Kommissionierung, Konsolidierung und Verpackung von Kunden- und Werkstattaufträgen erhöhen die Lieferqualität maßgeblich. Durch die Möglichkeit einer Multiorder-Kommissionierung und lieferübergreifendes Verpacken werden die intralogisitischen Prozesse effizienter gestaltet.

Die EvoBus GmbH ist als das größte europäische Tochterunternehmen der Daimler AG verantwortlich für die europäischen Busaktivitäten des Daimler-Konzerns. Mit dem Zusammenschluss der Marken Setra und Mercedes-Benz wurden im Jahr 1995 die Weichen für den Erfolg der EvoBus GmbH gestellt. Mercedes-Benz, der Erfinder des Omnibusses, und Setra, die ehemals unter dem Namen Kässbohrer bekannte Traditionsmarke, gehören zu den Pionieren des Omnibusbaus. Mit zahlreichen Produktionsstandorten und Servicestützpunkten sind wir mit mehr als 8.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern in Europa vertreten. Als Teil des Geschäftsfelds Daimler Buses ist die EvoBus GmbH in die weltweiten Busaktivitäten des Daimler-Konzerns eingebettet. Als Full-Line-Anbieter decken wir alle Bedürfnisse im Bussegment ab. Für jede Kundenanforderung wollen wir die beste Lösung bieten. Zu unserem Produktportfolio gehören Stadt-, Überland- und Reisebusse sowie Fahrgestelle. Passend dazu bieten wir mit der Dienstleistungsmarke OMNIplus ein busspezifisches Servicenetz und mit der Marke BusStore ein breites Angebot an Gebrauchtbussen. Als Technologie- und Innovationsführer setzen wir Maßstäbe in Sachen Sicherheit, Komfort, Design und Umweltschutz. Wir bieten unseren Kunden umweltverträgliche, effiziente und sichere Busse. Gleichzeitig ist es unser Ziel, nachhaltige Antworten auf die Herausforderungen der Mobilität der Zukunft zu finden.

Das neue Logistikzentrum erhält fünf Ebenen über einer Gesamtgrundfläche von 165 x 55 Metern zzgl. einer Fläche von ca. 50 x 45 Metern in dem Verbindungsgebäude. Kernstück ist das vollautomatische Hochregallager mit Hängesystem für Textilien. Im „größten Kleiderschrank Deutschlands“ werden zudem unter anderem ein automatisches Kartonlager für Liegendware und eine groß dimensionierte Kommissionierzone eingerichtet. Die logistischen Abläufe werden mit einer Kombination aus SAP EWM und inconso Add-ons verwaltet und gesteuert. Durch die inconso AG wurde die Lagerverwaltung um ein hoch performantes Materialflusssystem (MFS) auf einem eigenen Server ergänzt. Dabei handelt es sich um eine durchgängige SAP Lösung unter Verwendung von inconso Add-ons, einer vollständig in SAP Technologie entwickelten Komponentenbox und inconsoS/LINE als universell einsetzbarer Kommunikationssoftware. Damit gewährleistet der Anbieter eine durchgängige Abwicklung innerhalb eines Standardsoftwaresystems vom Auftrag bis zur SPS. Bei BONITA ist ein bemerkenswertes Mengengerüst zu bewältigen. Zum Beispiel bewegt die Hängewarentechnik bis zu 15.000 Einzelteile pro Stunde, der Durchsatz ist auf bis zu 6.000 Kartons mit 120.000 Artikeln pro Tag ausgelegt, in den Kommissionierbereichen werden hierzu Pick-by-Light und Put-to-Light Anlagen betrieben. Die Lösung umfasst unter anderem auch eine Retourenabwicklung, eine leistungsfähige Zollabwicklung, sowie spezielle Abläufe für das Saisongeschäft oder für die Versorgung von Neueröffnungs- und Umbaufilialen. Die Inbetriebnahme der neuen Software erfolgte in mehreren Stufen. In einem ersten Schritt (Hochlaufphase) wurden die logistischen Prozesse für die Marke BONITA men in dem neu gebauten Zentrallager abgewickelt, während die Marke BONITA weiter in den bestehenden Lagergebäuden behandelt wurde. Die zweite Stufe bestand aus der Abwicklung beider Marken im neuen Zentrallager. In Stufe drei wurde auch das bestehende Lager an die neue Fördertechnik angeschlossen, um die bestehenden Ressourcen auch weiterhin nutzen zu können.

Die TOM TAILOR GROUP zählt zu den führenden und wachstumsstärksten Mode und Lifestyle-Unternehmen in Europa. Mit seinen beiden Dachmarken TOM TAILOR und BONITA bietet der Konzern modische Casual Wear und Accessoires im mittleren Preissegment an und spricht sich ergänzende Zielgruppen im Alter zwischen 0 und 60 Jahren an. Die Unternehmensgruppe ist in Deutschland, Österreich, der Schweiz, den Beneluxländern und Polen aktiv. Die Dachmarke TOM TAILOR ist außerdem in Frankreich sowie in südosteuropäischen Märkten etabliert und expandiert seit 2012 zusätzlich über Wholesale-Partner in den chinesischen Markt. Insgesamt betreibt die Gruppe rund 1.300 eigene Stores – davon rund 1.000 BONITA Filialen - und beschäftigt mehr als 6.100 Mitarbeiter. Die Marke TOM TAILOR wird darüber hinaus über Handelspartner in rund 175 Franchise-Stores, fast 2.000 Shop-in-Shops und über 6.300 Multilabel-Stores in rund 35 Ländern vertrieben. BONITA ist seit August 2012 Teil der TOM TAILOR GROUP. BONITA zählt zu den führenden europäischen Modemarken im Bereich der Kombi-Mode für Damen und Herren ab 40 Jahren mit den Marken BONITA sowie BONITA men. Das Herzstück der Mode von BONITA ist die Kombinierbarkeit von Kleidungsstücken in hochwertiger Qualität und guter Passform zu immer neuen Outfits. Die BONITA Kollektionen werden nur über eigene Stores vertrieben – gemäß dem Slogan „BONITA gibt es nur bei BONITA“. Ergänzt werden die jährlich 12 Kollektionen durch eine Vielzahl an Accessoires. Im Geschäftsjahr 2012 steigerte die TOM TAILOR GROUP den Umsatz auf 629,7 Mio. EUR (2011: 411,6 Mio. EUR) und das bereinigte EBITDA auf 66,5 Mio. EUR (2011: 48,1 Mio. EUR). Die Gruppe beschäftigt rund 6.100 Mitarbeiter per Ende Dezember 2012.