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KNAPP automatise l’approvisionnement de la production de Liebherr-Mining

13.10.2022

Liebherr-Mining a chargé KNAPP de réaliser un système de stockage et de récupération automatisé pour l’approvisionnement de la production et le prélèvement des pièces de rechange sur le site de Colmar. La solution permettra une densité de stockage très élevée et un approvisionnement des postes de travail flexible.

Liebherr-Mining, fabricant leader de pelles hydrauliques pour l’exploitation minière, confie à KNAPP l’automatisation de l’approvisionnement de la production et du prélèvement des pièces de rechange sur le site de Colmar. La solution comprenant un système de stockage et de récupération automatisé et des robots mobiles autonomes offrira plus de flexibilité pour l’approvisionnement des postes de travail et une densité de stockage élevée à Liebherr-Mining, sans changement apporté à l’infrastructure.

Liebherr-Mining fabrique sur le site de Colmar des grandes pelles hydrauliques qui sont utilisées pour l’exploitation minière. Toutes les pièces nécessaires pour le montage final et l’approvisionnement en pièces de rechange, même les petites pièces, sont stockées dans l’entrepôt à rayonnages en hauteur pour palettes existant. Pour approvisionner de manière flexible et automatique les postes de travail, mais aussi pour utiliser au maximum l’espace disponible dans l’entrepôt, KNAPP a été chargé de réaliser un nouveau système de stockage et de récupération automatisé. « Nous avons choisi le système de KNAPP car les idées sont innovantes, flexibles et tournées vers l’avenir dans le secteur. La gestion du projet était structurée et avait pour objectif d’offrir une solution individuelle et de mettre en œuvre nos souhaits » affirme Manfred Gast, Vice President Manufacturing chez Liebherr-Mining à Colmar.

Système de préparation de commandes et de stockage automatique combiné aux robots mobiles autonomes

La nouvelle solution comprendra le système de préparation de commandes et de stockage OSR Shuttle™ Evo, trois postes de travail ergonomiques de la série Pick-it-Easy, quatre postes de reconditionnement ainsi que les Open Shuttles flexibles reliant de manière entièrement automatique l’entrée des marchandises au nouveau système de stockage et de récupération automatisé. 23 500 emplacements de stockage doivent être rendus possibles sur 37 niveaux, dans une ligne de rayonnage, avec un stockage en triple profondeur. Et l’entrepôt à rayonnages en hauteur pour palettes existant restera en place une fois la transformation terminée. Le nouveau système de stockage et de récupération automatisé stockera toutes les pièces entièrement automatiquement, avec une densité de stockage très élevée et desservira les postes de travail selon le principe du produit-vers-l’homme. Pour Manfred Gast, il s’agit d’une solution d’avenir : « Avec cet investissement, Liebherr pose les jalons pour une augmentation de la productivité dans l’intralogistique, pour garantir le meilleur service possible pour les pièces de rechange et la logistique de la production à nos clients aussi ».

Le progiciel de KNAPP pilote et surveille le système

Le progiciel KiSoft de KNAPP est le cerveau de la solution. Il sera relié au système du client via une interface, il pilote la flotte des Open Shuttle et gère l’entrée et la sortie du stock dans le système de stockage et de récupération automatisé ainsi que l’approvisionnement des postes de travail. Le logiciel KiSoft SCADA se chargera de la visualisation de l’état de l’installation, assurant ainsi une vue d’ensemble globale et une disponibilité maximale.

La solution en détail – de l’entrée des marchandises à la préparation des commandes

Le système prévu assistera Liebherr-Mining pour trois processus fondamentaux – l’entrée des marchandises, la sortie des marchandises et la préparation des commandes. Dans l’entrée des marchandises, la flotte des Open Shuttle se chargera du transport des petites pièces des postes d’entrée des marchandises décentralisés au nouveau système de stockage. Les Open Shuttle s’intègrent dans la circulation des chariots élévateurs interne à l’entreprise. Les marchandises sont ensuite stockées de manière centralisée dans l’OSR Shuttle™ Evo. Si les pièces sont nécessaires dans la production ou comme pièces de rechange, la sortie du stock s’effectue aux postes de préparation. Les petites pièces sont transmises aux postes de travail ergonomiques de la série Pick-it-Easy selon le principe du produit-vers-l’homme puis prélevées dans des conteneurs. Une fois la préparation de commandes terminée correctement, les conteneurs partent via le système de convoyage vers la zone de consolidation où les marchandises venant de l’entrepôt pour palettes sont regroupées avec les petites pièces, puis ils sont transportés vers les lignes de production ou comme pièces de rechange vers la zone d’expédition. En cas de besoin, les conteneurs de transport dont la préparation de commandes est terminée peuvent être stockés de manière temporaire de nouveau dans l’OSR Shuttle™ Evo.

La mise en service de la nouvelle solution d’automatisation est prévue pour février 2024.