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Investitionen die sich lohnen

30.11.2009

BSS realisiert hochmodernes Logistikzentrum für die Panopa Logistik GmbH

Gerade in der heutigen Zeit, in der Rohmaterialien, Hilfsstoffe und Komponenten weltweit beschafft und zusammengeführt werden, spielen reibungslose Abläufe und Kostensenkungen eine große Rolle. Genau das bietet der Logistikdienstleister Panopa auf Grundlage internationaler Partnerschaften. Nun wurde die BSS Materialflussgruppe, Generalunternehmer aus Solingen, mit der Errichtung der automatischen Intralogistik am zentralen Logistik-Standort Herten beauftragt.

Die Panopa Logistik GmbH, seit 1999 Tochter der Imperial Logistics International GmbH, steht seit über 50 Jahren für umfangreiche und anspruchsvolle Logistikdienstleistungen. Dazu gehören klassische Speditionsaufgaben, Lagerbewirtschaftung, Anarbeitung, Vormontage und Ersatzteillogistik oder Just-in-sequence-Belieferung von Montage- und Produktionslinien, überwiegend für die Stahl- und Automobilindustrie. In Deutschland sind mehr als 700 Mitarbeiter für das Unternehmen tätig. Weitere Standorte befinden sich in Frankreich, Großbritannien, Litauen und Polen.

Moderne Prozessorganisation deutschlandweit

Kontinuierliches Wachstum zeichnet die Panopa Logistik GmbH seit Jahren aus. Daher war es nur noch eine Frage der Zeit, bis das nächste Logistikzentrum in Deutschland errichtet wurde. Insgesamt gibt es in Deutschland 20 Standorte, zwei Ersatzteillogistikzentren, 10 Automobil-Just-In-Time- und 6 Stahlzentren. „Die optimale Logistik gehört zu unserem Tagesgeschäft, daher ist auch die eigene Intralogistik ein wesentlicher Bestandteil unseres Unternehmens“, so Marcus Cerny, Bereichsleiter Maschinen- und Anlagenbau. „Im Laufe der Zeit hat sich herausgestellt, dass die Sendungen immer kleinteiliger werden und die Bestellfrequenzen sich erhöhen, so ist eine hochmoderne Logistikanlage für uns eine Grundvoraussetzung, um den Marktanteil weiter zu stärken und auszubauen und unsere Kunden zufrieden zu stellen.“

Die Entscheidung, das Logistikzentrum in Herten zu errichten, fiel nicht besonders schwer. Die optimale Verkehrsanbindung und die hervorragende Infrastruktur gaben den Ausschlag, und schon kurz nach dem Erwerb des Grundstücks konnte mit der Errichtung des Lagers begonnen werden.

Bereits 2007 war der Startschuss für die Detailplanung der neuen Systemtechnik gefallen; schon in dieser Phase begann BSS, das Vorhaben „Optimaler Warenfluss“ federführend zu unterstützen. Nach Abschluss der Rohbauarbeiten konnte dann ab Frühjahr 2008 mit der Montage der Inneneinrichtung und Systemtechnik begonnen werden. Das neu errichtete Logistikzentrum mit einer Nutzfläche von 25 000 m² verfügt als Herzstück über ein vollautomatisches Kleinteilelager, in dem die Artikelbehälter der Grundfläche 600 x 400 mm doppelt tief gelagert sind. Drei Regalbediengeräte mit jeweils 120 Behälter-Doppelspielen pro Stunde ver- und entsorgen die 31 000 Behälterstellplätze. Je nach Artikelgröße und –anzahl lassen sich die Behälter durch Einsatzkästen noch weiter unterteilen und damit das Lagervolumen zusätzlich optimieren. Inklusive Zuladung kommen die Behälter auf ein Gewicht von maximal 35 kg.

Im Wareneingang AKL stehen den Mitarbeitern auf einer eigenen Förderstrecke in ergonomischer Greifhöhe leere Artikelbehälter bereit. Per Bediener-Dialog werden an insgesamt 7 Arbeitsplätzen die Artikelbehälter mit den unterschiedlichsten Waren (sprich: Ersatzteilen der Panopa-Kunden) befüllt. An einigen der Wareneingangsplätze geschieht dies sogar zusammen mit weitergehenden Aufgaben wie z.B. Vorprüfung oder Umverpacken. Die befüllten Behälter werden von der Arbeitsplatte dann direkt auf die Abförderstrecke in Richtung AKL abgeschoben.

Beim Durchlaufen des I-Punktes überprüft eine ausgeklügelte Technik, ob die Behälter für eine Einlagerung ins Automatiklager geeignet sind. So werden Höhe, Breite, Überlast und sogar die Orientierung (steht der Behälter richtig herum auf der Fördertechnik?) überprüft. Stimmt z.B. das Gewicht nicht oder liegt kein Transportauftrag vor, so wird der Behälter auf die anschließend abzweigende NiO-Strecke (steht für Nicht in Ordnung) ausgeschleust. Hier lassen sie sich korrigieren und wieder ins System zurückschleusen.

Ist der Behälter in Ordnung, so wird er direkt ins AKL eingelagert. Über eine eigens errichtete Förderbrücke und mit Hilfe spezieller Hochleistungsheber wird er über den Köpfen der Fußgänger und Staplerfahrer direkt zur AKL-Vorzone gefördert und dort an eines der drei Regalbediengeräte (RBG) übergeben. Diese verfügen über ausreichend Leistungs- und das Regal über genügend Platzreserven, so dass neben vollen auch die momentan überschüssigen Leerbehälter eingelagert werden. All dies geschieht vollkommen automatisch und überwacht durch den BSS-Lagerverwaltungs- und Materialflussrechner der Generation L-2010, der wie selbstverständlich auch dafür sorgt, dass der Leerbehälternachschub im Wareneingang nie abreißt. Unter Berücksichtigung der Behälterlaufzeiten über die Fördertechnik führt er nämlich stets rechtzeitig neue Leerbehälter aus dem AKL nach und füllt die Leerbehälterbahn im Wareneingang rechtzeitig auf.

Kommissionieren leicht gemacht

Eine Besonderheit der automatischen Logistik bei Panopa ist die von BSS entworfene Mehrfachkommissionierung nach dem Prinzip „Ware zum Mann“, die auf besonders einfache, aber wirkungsvolle Weise hilft, hohe Pickleistungen auf kleinstem Raum zu erzielen. Der Zentralrechner dirigiert hierbei alle Artikelbehälter, die für die gerade aktiven Kundenaufträge benötigt werden, zielgenau zu den drei Kommissionierplätzen, über die die Hauptlast der Kommissionierung im Ersatzteilzentrum erbracht wird. Das Besondere ist nun, das an jedem Kommissionierplatz bis zu drei Kundenaufträge gleichzeitig eröffnet sind und durch eine Person vollkommen parallel bedient werden. Eine streng auftragsreine Andienung von Artikelbehältern wird hierdurch vermieden und so die im AKL installierte Auslagerleistung vollständig und ungebremst für die Versorgung der Kommissionierung genutzt. Wer im Supermarkt für drei Personen gleichzeitig einkauft, ist schließlich auch schneller, als wenn er dreimal hintereinander – für jede Person getrennt - einkauft.

Kommissioniert wird aber nicht nur am AKL, sondern auch in weiteren Bereichen des weitläufigen Logistikzentrums. Auch im Palettenlager oder in den Sonderbereichen werden per Stapler Artikel in Kundenbehälter kommissioniert. Diese Kundenbehälter werden an verschiedenen Bahnhöfen dann ebenfalls auf die Förderanlage gesetzt. Für die Staplerfahrer stehen auch eigene Leerbehälterstationen zur Verfügung, die ebenfalls immer wieder automatisch aufgefüllt werden.

Sogar eine Kommissionierung von Waren auf Palette ist möglich – schließlich sind auch besonders große und schwere Maschinenersatzteile kein Problem. Auch diese Kundenpaletten werden dann einer Palettenfördertechnik übergeben und der Verpackung zugeführt.

Das ganz einfache und klare Prinzip der Verpackung lautet: Alles, was zu einem Kundenauftrag gehört, wird an einem Packplatz gemeinsam verpackt, egal ob Behälter und/oder Paletten. So gibt es Packplätze für reine Behälteraufträge und auch Mischpackplätze zum Verpacken von Aufträgen, die aus Paletten und Behältern bestehen. Sobald die erste zu einem Auftrag gehörende Palette den Packplatz erreicht hat, werden die Behälter dieses Auftrages ebenfalls zum Packplatz beordert und dort zusammengeführt. Damit dieses Prinzip funktioniert, erfolgt bei Mischaufträgen zuerst die Behälter- und erst dann die Palettenkommissionierung.

Alle Aufträge, die von den Panopa-Kunden bis zum Nachmittag übertragen werden, werden so noch am selben Tag kommissioniert und versandt.

Optimaler Warenfluss

Da der weitaus überwiegende Teil aller Aufträge in Behälter kommissioniert wird, wurde schon in der Planung klar, dass es zu Spitzenzeiten zu einer Überlastung der Förderstrecken in Richtung Verpackung kommen würde. Um es erst gar nicht so weit kommen zu lassen, wurde eine weitere Besonderheit in die Förderanlage integriert: ein eigenes „Parkhaus“ für Behälter direkt vor der Verpackung.

Immer dann nämlich, wenn gerade kein geeigneter Packplatz frei ist, oder ein Behälter noch auf weitere Behälter oder Paletten des Kundenauftrags warten muss (schließlich sollen alle Bestandteile eines Auftrages geschlossen zum Packplatz fahren), wird er durch den BSS-Zentralcomputer zunächst in dieses „Parkhaus“ geleitet, bis sein Verpackungszeitpunkt gekommen ist. Dieses „Parkhaus“ ist ein 10 m hoher Hochleistungspuffer, der als schneller Sortier- und Zwischenlagerautomat die Behälter bis hoch unter das Hallendach aufbewahrt und in richtiger Reihenfolge zum richtigen Zeitpunkt wieder abgibt. Über 1 100 Behälter können in diesem Zwischenpuffer gelagert werden – auf einer Grundfläche von etwa einer Einzelgarage!

Für den Fall zukünftiger Leistungssteigerung und dem damit verbundenen Bedarf an weiteren Zwischenpufferplätzen ist bereits optional Platz für ein weiteres „Parkhaus“ reserviert. Auch das AKL kann noch um eine Gasse und die Kommissionierung um einen weiteren Kommissionierplatz erweitert werden.

Informationsflüsse aus einer Hand

Der BSS-Materialflussrechner (MFR) optimiert die Transportreihenfolge der drei AKL-RBG, der Behälter- und der Palettenfördertechnik mit Hilfe verschiedener Strategien. Positionierung und Fahrkurvenregelung der RBG erfolgen in der SPS. Jedes RBG, das Behälter-„Parkhaus“ und jede Fördertechnik (Behälter / Palette) verfügen über eine eigene SPS. Diese sind direkt untereinander vernetzt und auch ohne weitere Zwischenstation direkt mit dem MFR gekoppelt – die klassische BSS-typische schlanke Steuerungsstruktur.

Optimaler Einstieg gewährleistet

Seit Beginn sind die Kunden Daimler, Kone, Lemken, Krone und Scheuten Solar im neuen Logistikzentrum vertreten und werden von 85 Mitarbeitern rund um die Uhr - und das 365 Tage im Jahr – betreut. Pro Jahr werden rund 440 000 Aufträge und durchschnittlich 1 200 Sendungen pro Tag abgewickelt. „Aufgrund der hohen Anforderungen an die Logistikprozesse mussten wir uns voll und ganz auf unseren Generalunternehmer verlassen können“, so Cerny. „Mit BSS haben wir einen Partner gefunden, der diesen Aufgaben gewachsen ist.“



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