News

News-Übersicht anzeigen

Produktivität um das Dreifache gesteigert

14.05.2013

orochemie modernisiert HRL und erweitert Kapazitäten mit viastore

Weil die bestehenden Kapazitäten und der Durchsatz nicht mehr ausreichten, hat orochemie, Anbieter von Produkten für Desinfektion, Reinigung, Händehygiene und Hautschutz mit Sitz in Kornwestheim bei Stuttgart, den Intralogistik-Spezialisten viastore systems damit beauftragt, sein Lager zu erweitern und zu modernisieren. Auch das WMS und die Steuerungen sind jetzt auf dem neuesten Stand.

Dass es beim Zahnarzt so riecht, wie es eben riecht, hat seinen triftigen Grund: Behandlungsgeräte, medizinische Instrumente sowie die Praxisräume müssen zum Schutz der Patienten sauber gereinigt und desinfiziert sein. In den meisten Fällen kommen dafür die Produkte des Marktführers orochemie zum Einsatz. Gegründet wurde das Unternehmen bereits 1965 von Ludwig Pflug und Walter Dürr. Diese Namen sind auch heute noch eng mit dem Unternehmen verbunden. Denn seit 2007 ist orochemie fester Bestandteil der Dürr Dental Gruppe – Christian Pflug, Sohn des Mitgründers, ist einer der beiden Geschäftsführer. Basis des Erfolgs von orochemie war die Erfindung von „orotol“, dem Pflege- und Desinfektionsprodukt für Sauganlagen von Dürr Dental. Seither hat orochemie sein Produktspektrum kontinuierlich und systematisch ausgeweitet und auf die technischen Lösungen der Dürr Dental Gruppe, die einen Jahresumsatz von etwa 200 Millionen Euro erwirtschaftet, abgestimmt. Damit kann der Dentaltechnik-Anbieter unter der Bezeichnung Dürr System- Hygiene ein systematisch aufgebautes Produktprogramm für die gezielte Desinfektion, Reinigung und Pflege in Praxis und Labor anbieten.

Mitte der 1990er-Jahre wurde der ursprüngliche Standort von orochemie in Kornwestheim zu klein. Das Unternehmen, das heute insgesamt etwa 120 Mitarbeiter beschäftigt, entschied sich, nicht weit davon entfernt am selben Ort neu zu bauen. Von dort aus gehen die Produkte in die ganze Welt. „Der Hauptabsatzweg läuft über Dürr Dental. Als zweite Schiene haben wir den Direktvertrieb“, schildert Rüdiger Eppler, Mitglied der orochemie-Geschäftsleitung. Zielgruppen sind zum Beispiel Alten- oder Pflegeheime. Im Angebot hat orochemie rund 60 verschiedene Produkte, die in ganz unterschiedlichen Verpackungen und Gebinden angeboten werden – vom 100-ml-Pumpspray über Flaschen und Kanister bis zum Fass. Das ergibt gemeinsam mit dem Zubehör, wie etwa speziellen Applikations hilfen, eine hohe Produktvarianz.

Ein Regalbediengerät mit Umsetzer für drei Gassen

1997 wurde der Neubau in Kornwestheim in Betrieb genommen. Wesentlicher Bestandteil neben den Büroräumen für die Verwaltung und den Produktions- und Abfüllanlagen war ein dreigassiges Hochregallager (HRL), das jetzt nach der Erweiterung in einem pharmagerechten Temperaturbereich geführt wird. viastore war schon damals Generalunternehmer. Das Lager war 40 Meter lang und ist rund 20 Meter hoch. Die 2.264 Palettenstellplätze wurden seinerzeit durch ein vollautomatisches Regalbediengerät (RBG) vom Typ viapal angefahren, das über einen Umsetzer in die drei Gassen versetzt wurde. „Die Leistung dieses Systems war für uns vollkommen ausreichend“, sagt Rüdiger Eppler. Gelagert wurden damals – wie übrigens heute immer noch – die Rohwaren, aus denen die Produkte hergestellt werden, das Zubehör, die Verpackungs- und Versandkartons sowie natürlich die Fertigware. Die Gebinde werden täglich just in time vom Hersteller in Wechselbrücken angeliefert und wegeoptimiert an den Abfülllinien bereitgestellt.

Warenein- und -ausgang auf der gleichen Seite

Ursprünglich waren Wareneingang und Warenausgang an der einen Stirnseite des HRL angeordnet. Dem RBG wurden die Paletten über Fördertechnik-Stichbahnen angedient, der Umsetzer platzierte das RBG vor der richtigen Gasse. Die Auslagerung der Roh- und Fertigwaren erfolgte auf umgekehrtem Weg, so dass beide – einzulagernde Waren und Fertigprodukte – in der Vorzone standen. „Wenn Warenein- und -ausgang über die gleiche Fördertechnik laufen, kann es schnell zu Engpässen kommen“, erklärt Lars Breuer, Vertriebsprojektleiter Umbau und Modernisierung bei viastore systems. Rüdiger Eppler ergänzt: „Auch an den Rampen wurde es immer wieder eng, wenn Liefer- und Abholer-Lkw zusammengekommen sind.“

Die Rohware wurde eine Ebene über dem Warenein- und -ausgang ausgelagert und dort mit einem Verschiebewagen in die Vorzone der Mischanlagen gebracht. Von diesen aus gelangen die Produkte über molchbare Rohrleitungen zu den Abfüllanlagen in der Halle seitlich vom HRL. „Um weitere Engpässe am Warenein- und -ausgang zu vermeiden, hatten wir bislang die Verpackungsmaterialien über einen Fördertechnikstich ausgelagert, der direkt von der Mitte der Gasse eins zur Konfektionierung führt“, berichtet Rüdiger Eppler. Damit befanden sich die Materialien gleich dort, wo sie gebraucht wurden. Über diesen Weg wurden auch die Fertigwaren ins HRL verbracht.

Kapazitätsausweitung früh geplant

Mit dem wachsenden Erfolg und dem sich kontinuierlich erweiternden Produktspektrum von orochemie wurden auch die intralogistischen Prozesse aufwendiger. „Wir haben deshalb das Gespräch mit viastore über eine Kapazitätserweiterung gesucht, bevor es zu Engpässen kommt“, sagt Rüdiger Eppler, dessen Mannschaft die immer häufiger auftretenden Spitzenlasten mit Sonderschichten abfedern musste. Die viastore-Planungsabteilung hat daraufhin den Ist-Zustand aufgenommen, die aktuellen Leistungsdaten analysiert und Potenziale aufgezeigt. „Auf dieser Basis hat uns viastore zwei Möglichkeiten unterbreitet, wie wir Leistung und Kapazität steigern können.“

Unter Berücksichtigung der künftigen Anforderungen entschied sich orochemie dafür, alle drei Regalgassen um 32 Meter auf 72 Meter zu verlängern. Das bedeutete, dass die Zahl der Palettenstellplätze von 2.257 um 1.328 auf insgesamt 3.585 erweitert wurde. „Das hat uns auch gleich die Gelegenheit gegeben, die Rasterhöhe im Erweiterungsbau an die neuen Gegebenheiten anzupassen“, schildert Rüdiger Eppler. Denn im Vergleich zur Situation vor 15 Jahren werden heute weniger Gitterboxen für Halbfertigwaren benötigt, dafür umso mehr Plätze für Paletten mit Fertigwaren, die jedoch höher sind. Zudem wurde jede Regalgasse mit je einem RBG des Typs viapal mit einer Tonne Tragkraft ausgerüstet – das bestehende RBG wurde in diesem Zuge gleich modernisiert, so dass jetzt alle Geräte einen einheitlichen technischen Stand haben. „Bei uns stehen alle Zeichen auf Wachstum. Unsere Lagerkapazitäten sind dafür bereit.“

Wareneingang und Warenausgang entkoppelt

Wareneingang und Warenausgang wurden entkoppelt: Der Wareneingang blieb an der einen Lagerstirnseite bestehen, der Warenausgang wurde auf die gegenüberliegende Seite verlegt. Damit war auch der Umsetzer nicht mehr erforderlich. Stattdessen wurde für die Einlagerung wie auch für die Auslagerung je ein Verschiebewagen eingebaut, der die Paletten von der Wareneingangs-Fördertechnik aufnimmt und zum entsprechenden RBG bringt – oder eben von der entsprechenden Gasse abholt und auf die Warenausgangsstrecke setzt. Die seitliche Auslagerung der Verpackungsmaterialien und Versandkartons wurde demontiert. „Das bringt zum einen weitere Stellplätze, zum anderen erhöht es die Leistung der Gesamtanlage nochmals deutlich, weil diese Produkte nicht durch eine einzige Gasse geschleust werden müssen“, erklärt Lars Breuer.

Brandschutz: vermeiden statt bekämpfen

Auch beim Brandschutz hat orochemie sein Konzept geändert. Früher wäre das Lager im Fall der Fälle gesprinklert worden. Das Wasser stammte aus dem Leitungsnetz. Das wäre jetzt nicht mehr ausreichend. „Nach dieser Lagererweiterung hätten wir dafür einen Wasservorrat von der Größe eines Freibads anlegen müssen“, schmunzelt Eppler. „Das war nicht darstellbar.“ Stattdessen wird jetzt der Sauerstoffgehalt der Luft im Lager durch ein redundantes Kompressorensystem auf kontinuierlich 13,4 Prozent redu ziert. Das entspricht einem Wert wie auf etwa 4.000 Metern Höhe. „Versuchen Sie da mal ein Feuerzeug anzumachen, das funktioniert nicht.“ Der größte Vorteil für orochemie: „Inertisierung bedeutet Brandvermeidung. Sprinkler bedeutet Brand löschen. Dann ist es aber bereits zu spät“, bringt es Eppler auf den Punkt. Voraussetzung für die wirkungsvolle Inertisierung war, das Gebäude so dicht wie möglich zu bekommen. „Weil es sich im Bestand wie auch im Anbau um Einbau- und nicht um Siloregale handelt, war das kein Problem“, schildert Lars Breuer. „Kritisch sind die Durchbrüche für die Fördertechnik ins Lager. Hier haben wir Schleusen eingebaut, damit so wenig Luft wie möglich ausgetauscht wird.“

WMS steuert Produktion

Aktualisiert wurden auch das Warehouse Management System (WMS), das Materialfluss-System (MFS), das noch auf DOS lief, sowie die Geräte-Steuerungen, so dass jetzt Software wie auch Hardware wieder auf dem neuesten Stand sind. Beim WMS war ursprünglich das Release 5.1 des Warehouse Management Systems viad@t im Einsatz, jetzt ist es die aktuelle Version. Die SPS wurde von S5 auf S7 aktualisiert, der neue IPC, der die RBGs steuert, läuft jetzt unter Windows 7. „viad@t erhält seine Informationen direkt vom Produktionsplanungssystem Blending von Infor“, erläutert Rüdiger Eppler. „Soll ein bestimmtes Produkt gemischt werden, startet das WMS den Auslagerauftrag für die Rohwaren. Den zweiten Auftrag startet viad@t dann für die entsprechenden Gebinde, in die das Produkt abgefüllt wird, sowie für die Pack mittel. Zudem steuert die Software die Einlagerung der Fertigwaren sowie deren Auslagerung und Kommissionierung.“ Kommissioniert wird die Fertigware direkt von der Palette, verschickt wird sie nach Bedarf per Spedition oder KEP-Dienst.

Neue Features für mehr Ergonomie und Leistung

Die Mitarbeiter haben sich an die neue viad@t-Generation schnell gewöhnt. „Die Logik der Software ist gleich geblieben“, sagt Rüdiger Eppler, „die Oberfläche ist natürlich viel moderner und ergonomischer und damit auch für unsere Mitarbeiter einfach zu bedienen. Auch der Admin-Bereich ist sehr komfortabel.“ Hinzugekommen sind einige Features, die Eppler und sein Team nicht mehr missen möchten. Zum Beispiel sind Listen und Belege individuell gestaltbar. Lagerbereiche können frei konfiguriert, neue schnell hinzugenommen werden; strategische Nachschubdefinitionen sind nicht statisch und können jederzeit an die Gegebenheiten angepasst werden – für ein solch dynamisches Unternehmen ist das grundlegend. Zudem nutzt orochemie auch das Statistik-Tool von viad@t intensiv. „Daraus können wir wertvolle Hinweise zu Mengen, Warenbewegungen und Auslastung gewinnen und Maßnahmen ableiten, wie wir die Leistung weiter steigern können“, fasst Eppler den Nutzen zusammen. Zudem managt viad@t die Chargen, die Verfallsdaten der Roh- und Fertigwaren sowie die Stellplätze, damit chemische Stoffe, die sich nicht vertragen, nicht nebeneinander gelagert werden. Gelagert wird nach dem FEFO-Prinzip: Die Waren mit dem nächstliegenden Verfallsdatum werden zuerst ausgelagert.

Arbeiten während des laufenden Betriebs

„Faszinierend war, wie reibungslos der Umbau während des laufenden Betriebs stattgefunden hat“, freut sich Geschäftsleiter Eppler. Dabei waren die Eingriffe in die Intralogistik nicht gering. „Wir haben nach einem strikten und detaillierten Terminplan gearbeitet, damit orochemie auch während der Modernisierung stets lieferfähig war“, fasst Veit Roskamp von viastore, der für die Projektabwicklung verantwortlich war, die Aufgabenstellung zusammen.

Nachdem der Erweiterungsbau fertiggestellt und die beiden Lagerbereiche verbunden waren, wurden die letzten beiden Regalfelder am Übergang zum Erweiterungsbau leergefahren und für den Produktivbetrieb gesperrt – das bestehende RBG stellte den Lagerbetrieb und die Versorgung der Produktion über den Umsetzer weiterhin sicher. Die viastore-Fachleute haben dann die neue Regalanlage, die Fahrschienen sowie die Stahlbühne auf der Warenausgangsseite montiert. Die beiden neuen RBG wurden anschließend über Dachöffnungen in den Erweiterungsbau in die Gassen 1 und 2 eingebracht und zusammen mit den neuen Schleifleitungen und dem Wegmesssystem WCS installiert. Parallel wurden Verschiebewagen, Ein- und Auslagerstrecken ins HRL, Ein- und Auslagerbahn inklusive Konturenkontrolle und Überlast sowie die Fördertechnikstrecke außerhalb des HRL vom Warenausgang zur Konfektionierung aufgebaut und mit Sicherheitseinrichtungen wie Schleusengehäusen, Schutzzäunen und Zugangstüren versehen. Zudem wurden in diesem Bereich zwei neue Brandschutztore inklusive Freifahrsteuerung und Notstromversorgung installiert. Danach wurden die RBG, die neue Fördertechniksteuerung am Warenausgang, das neue MFS und das neue WMS in Betrieb genommen. Letzter Schritt der ersten Modernisierungsphase waren die Verlängerung der Schleifleitungen im bestehenden Regal und die Inbetriebnahme der beiden neuen RBG über die gesamte Gassenlänge.

Waren während Umbau stets verfügbar

In der zweiten Modernisierungsphase wurde die gesamte Ein- und Auslagerung über den neuen Warenausgang abgewickelt. Damit konnten auf der Seite des Wareneingangs der Umsetzer, die alte Fördertechnik und die alte seitliche Fördertechnikanbindung für die Auslagerung der Rohwaren zu den Mischanlagen sowie der Verpackungsmaterialien zum Konfektionierbereich demontiert werden. Die Versorgung der Konfektionierung erfolgte während dieser Zeit zwar mit eingeschränkten Zugriffszeiten, durch die gute Vorplanung von orochemie und viastore jedoch stets problemlos. Zudem wurde das bestehende RBG in Gasse 3 modernisiert: Der mitfahrende Schaltschrank sowie die Frequenz umrichter wurden getauscht, die alte Schleifleitung ersetzt und das neue Wegmesssystem eingebaut. Danach erfolgten die Montage der neuen Stahlbühne auf der Ebene des Wareneingangs sowie die Erweiterung der darüber liegenden Bühne, um die neue Fördertechnik samt Verschiebewagen zu installieren. Gleichzeitig wurde die alte Fördertechnik am Wareneingang modernisiert. Danach wurden die RBG und die Fördertechnik für den Betrieb über die neue Wareneingangsseite abschließend in Betrieb genom men und das neue MFS und WMS auf die restlichen Anlagenteile ausgerollt.

„Zusammenarbeit mit viastore reibungslos“

„Mit dem neuen System haben wir unsere Leistung nahezu um das Dreifache gesteigert“, fasst Rüdiger Eppler zusammen. „Die Zusammenarbeit mit viastore hat wie 1997 wieder hervorragend funktioniert.“ Der Projekterfolg ist aus Sicht von Eppler nicht nur durch die höhere Leistung und durch die verbesserte Arbeitssituation für seine Mitarbeiter nachhaltig, sondern auch durch die integrierte Energieeinsparung. Denn die beim Bremsen des RBG frei werdende Energie wird sofort für das Heben des Lastaufnahmemittels genutzt – die Energie, die beim Absenken des Hubwerks entsteht, wird für die Beschleunigung des RBG eingesetzt. „Zusammen mit der Fotovoltaik auf unserem Dach erzeugen wir mehr als ein Drittel unseres Strombedarfs selbst“, freut sich Eppler. Doch ausruhen kann er sich jetzt nicht. Denn im kommenden Jahr sollen auch die Produktionskapazitäten ausgeweitet werden. Eine neue Produktlinie aus dem Pharmabereich ist in Planung.



Weitere Informationen, die für Sie interessant sein könnten:
Damit diese Website ordnungsgemäß funktioniert, legen wir kleine Dateien – sogenannte Cookies – auf Ihrem Gerät ab. Weitere Informationen finden Sie hier: Datenschutzerklärung