Stöcklin Logistik AG

Warehouse Management Systeme

• Stöcklin Warehouse Management System 5.6

Informationen zum Unternehmen

Beschreibung des Unternehmens

Die Stöcklin Logistik AG in CH-Jona als Hersteller des Stöcklin Warehouse Management Systems, ist Teil der Stöcklin Logistik AG in CH-Dornach. Sie kann auf eine über 20 Jahre lange Tätigkeit im Bereich Warehouse Management Systems zurückblicken.

Geschichte

1981 wurde von Sprecher + Schuh die Firma RETIS Software AG als eine eigenständige Tochtergesellschaft im Bereich Industriesoftware gegründet. Im November 1990 löste sich die RETIS durch ein Management Buyout von der Sprecher + Schuh Gruppe. Im Jahre 2003 schloss sich RETIS der Stöcklin Gruppe an und ergänzt damit das Portfolio des Logistikanbieters durch Software-Knowhow. Am 1. Oktober 2006 erfolgte die Namensänderung von RETIS Software AG zu Stöcklin Software AG. 2011 erfolgte die Eingliederung der Stöcklin Software AG in die Stöcklin Logistik AG.

Informationen zum Produkt

Stöcklin Warehouse Management System 5.6

Beschreibung

Beschreibung StöcklinWMS 5.6

Mit dem StöcklinWMS 5.6 lassen sich automatisierte und manuelle Intralogistik-Prozesse abbilden und optimieren. Es lässt sich autonom betreiben oder von einem übergeordneten System (ERP-System) über Aufträge steuern. In Abhängigkeit der Vereinahmungsart angelieferter Waren, allfällig vorgesehener Bearbeitungsschritte, der Lagerfunktionen, des Verfügbarkeitsbedarfs einzelner Warenbestände und der Ausgestaltung der Ablieferung, lassen sich Lagerprozesse mit dem StöcklinWMS 5.6 so gestalten, dass sich optimaler Warendurchsatz und Effizienz im Lager einstellen.

Konfigurierbare Lagerstrategien

Die Strategien der Lagerhaltung zur Einlagerung, Lagerung, Umlagerung und Auslagerung, lassen sich per Systemkonfiguration an die jeweiligen Anforderungen anpassen, aufeinander abstimmen und die Prioritäten untereinander festlegen. Die Lagervisualisierung dient dem schnellen Überblick über die Belegung der Regale im Lager. Von einzelnen Lagerfächern aus lässt sich zu den darauf gelagerten Gebinden und den sich darauf befindlichen Artikelmengen wechseln. Der Füllgrad der Regale und allfällig darin abgegrenzter Zonen sind auf einen Blick einsehbar.

Einlagerprozess

Der Vorgang von Wareneingang und Einlagerung lässt sich wahlweise mehrstufig aufbauen. Mit abgesetzten Arbeitsplätzen lässt sich der Wareneingang von der Einlagerung trennen, um diese in unterschiedliche Lager vorzunehmen. Gegebenheiten im Lager wie maximal zulässige Gewichte in unterschiedlichen Zonen oder der Einbezug der Zugriffsgeschwindigkeit auf gelagerte Gebinde, werden bei der Einlagerung berücksichtigt. Bereits bei der Einlagerung spielt der spätere Zugriff auf die eingelagerten Artikelmengen eine wichtige Rolle. Standard-Einlagerstrategien, die immer wieder verwendet werden, lassen sich ohne Programmierung parametrisieren. Für die Suche der für die Einlagerung bestgeeigneten Gasse und des Lagerfachs, lassen sich Projektabhängig Strategien festlegen. Für die Vergabe von Priorisierungen bei der Einlagerung lässt sich ein Bewertungssystem verwenden, in dem definierbare Entscheidungskriterien nach deren Wichtigkeit bewertet werden.

Lageroptimierung und Verdichtung

Mit Hilfe der Lageroptimierung lassen sich Gebinde, welche aktuell in einem nicht optimalen Lagerfach stehen, umlagern. Dadurch werden eine bessere Ausnutzung des Lagers und eine höhere Performance beim Zugriff auf die Gebinde erreicht. Zur Ausführung von Optimierungsläufen können beliebige Zeitpläne hinterlegt werden. Mit der Verdichtungsfunktion wird gezielt nach Gebinden gesucht, die nur bis zu einem einstellbaren Prozentsatz belegt sind. Dies mit dem Ziel, durch Umlagerungen besser belegte Gebinde zu erreichen und zudem einer grössere Anzahl an vollständig Leeren.

Auslager- und Kommissionier-Prozess

Auslager- und Kommissionierprozesse lassen sich einfach auf die projektspezifischen Erfordernisse hin anpassen und optimieren. Im Vordergrund stehen dabei Zielgrössen wie Lagerausstoss, Lieferbereitschaft und Lieferzuverlässigkeit. Zur Erreichung werden neben maskengeführten Kommissionierarbeitsplätzen im Automatiklager Systeme wie Pick by Light, Pick by Voice oder Funkterminals unterstützt. In automatisierten Lagerteilen lassen sich Palettier- und Depalettierroboter oder in sich geschlossene Kommissioniersysteme anbinden. Umfangreiche Regelwerke und die üblichen Auslagerstrategien FIFO, FEFO und LIFO können je nach individueller Anforderung zum Einsatz gelangen.

Fehlteilebehandlung

In der Fehlteilebehandlung wird die Fehlmenge zu den aufgelisteten Auftragspositionen angezeigt sowie jene Menge, welche aktuell im Lager verfügbar ist. Die Zuteilungsmenge lässt sich pro Auftragsposition festlegen.

Inventur

Inventuren lassen sich mit den Verfahren Vollaufnahme, Stichprobe und Sequentialtest durchführen.

Unterstützung automatischer Lagertechnik

Regalbediengeräte in Automatiklagern können mehrere Gebinde gleichzeitig aufnehmen, um doppel- und mehrfachtiefe Regale zu bedienen. Einlagerungen in Regale für zwei Gebinde in der Tiefe, mit einem Lastaufnahmemittel des Regalbediengerätes das beide Plätze gleichzeitig bedienen kann, sind möglich. StöcklinWMS 5.6 ist in der Lage, mit unterschiedlich grossen Gebinden im Regal umzugehen. Die Abmessungen von frei werdenden Lagerfächern sind dem System bekannt und können dementsprechend bei der Lagerfachsuche berücksichtigt werden. Einlagerungen in Regale für viele, wahlweise unterschiedlich grosser Gebinde in der Tiefe (Kanallager) und mit Zugang von zwei Gassen her sind durchführbar.

Materialflusssteuerung

Die Materialflusssteuerung für Automatiklager stellt für seine Bedienung diverse Leitstandsfunktionen zur Verfügung. Zu den wichtigen Funktionen der Materialflusssteuerung gehören die Überwachung der Gebinde-Bewegungen über die Förderplätze, Prioritätssteuerung bei Weichen oder Verteilwagen, Profil- und Gewichtskontrollen, Kontrolle der Regalbediengeräte, Störungsüberwachung der einzelnen Förderplätze und -Strecken, Fehlerprotokollierung und Aufzeichnung der historischen Daten.

Materialfluss-Visualisierung

Die Materialfluss-Visualisierung enthält die dynamische Darstellung der Belegung und Zustände der Horizontalförderanlagen. Besonders Betreiber von umfangreichen und damit schwer überschaubaren Materialflusssystemen profitieren erkennbar vom hohen Informationsgehalt des mit Visualisierung ausgerüsteten Leitstandes. Damit sind Betreiber in anspruchsvollen Situationen in der Lage, schnell angemessene Entscheidungen zu treffen, um den störungsfreien Betrieb zur gewährleisten.

Sequentielles Anfahren im Automatiklager

Mit dem zeitversetzten Anfahren der Regalbediengeräte wird gezielt die Verminderung von hohen Stromspitzen erreicht. Das Starten der Bewegungen der Fahr- und Hubachse sind zeitlich so aufeinander abgestimmt, dass Energie an den Antriebsachsen sinnvoll untereinander ausgetauscht werden kann.

Energiemanagement im Automatiklager

Energieverbrauchs-Optimierung von Lagerplatzverwaltung und Materialflusssystem durch die Unterscheidung der Fahrgeschwindigkeiten von Eco- und Boost-Mode.

• Eco Mode: Leistungs-Reduktion bei Auftragsunterlast der Regalbediengeräte zur Schonung von Komponenten und Energieverbrauch. Langsame Beschleunigungs- und Bremsvorgänge gekoppelt mit langsamer Fahrgeschwindigkeit der Regalbediengeräte.
• Boost Mode: maximale Beschleunigungs- und Bremsvorgänge der Regalbediengeräte gekoppelt mit maximal möglicher Fahrgeschwindigkeit.

Server-Standbyumgebung

In einem hochverfügbaren Automatiklager kommt der Ausfallsicherheit des Servers hohe Wichtigkeit zu. Stöcklin bietet dafür eine Standby-Server Umgebung an, welche mit zwei identisch aufgesetzten Servern betrieben wird. Auf einem der Server wird eine Oracle Datenbank produktiv betrieben. Auf dem anderen Server (Standby) läuft die Datenbank als Standby-Datenbank im Recovery-Modus mit. Im Falle eines Problems ist der Standby-Server jederzeit in der Lage, den Betrieb zu übernehmen. Überwachung und Betrieb erfolgen über eine grafische Oberfläche.

Zielgruppe

Das Stöcklin Warehouse Management System ist für breite Einsatzgebiete in großen und mittelgroßen Betrieben der Automobil-, Pharma-, Metall- und Elektro-Industrie aber auch für den Großhandel und die Verteilzentren des Detailhandels ausgelegt.

Besonderheit

Als Generalunternehmen von schlüsselfertigen Gesamtsystemen für Paletten und Gebindestückgüter bieten wir automatisierte Anlagen ab Bodenplatte bis und mit konfigurierbarem, Workflow gesteuertem Warehouse Management System mit integrierter Visualisierung am Leitstand.

Das Warehouse Management System ist integraler Bestandteil des Gesamt-Angebotes von Stöcklin Logistik AG.

Modularer Aufbau und Kombinierbarkeit

Das StöcklinWMS 5.6 ist modular aufgebaut. Der größte Nutzen resultiert aus dem Einsatz des Gesamt-Systems. Es ist jedoch möglich, die Lagerverwaltung in Kombination mit der Lagerplatzverwaltung allein oder die Lagerplatzverwaltung nur in Kombination mit dem Materialflusssystem zu betreiben.

Simulationen entlang der Planungs- und Einführungsprozesse

Anlagen werden entlang des gesamten Vorbereitungsprozesses durch verschiedene Simulationsvorgänge begleitet. Bei komplexen Anlagen findet die erste Simulation bereits vor Konfiguration des Stöcklin Warehouse Management Systems für den Projekteinsatz statt. Verschiedene Lagerlayouts und jeweils darauf abgestimmte Regeln und Lager-Strategien können mit wenig Aufwand erprobt werden. Erst nachdem sich der Kunde für die bestgeeignete Version entschieden hat, dies immer in enger Zusammenarbeit mit den Stöcklin Spezialisten, erfolgt die entsprechende Implementierung in der Software.

Preisgestaltung

Projektindividuelle Angebote.

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Flyer

Produkt-Flyer

• Stöcklin Warehouse Management System 5.6 (04.06.2014)

Standorte und Kontakte