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Warum die Logistikleitung heute wie »Fluglotsen« agieren muss

25.08.2025

Von Datenflut zu Handlungsfähigkeit.

In der modernen Lagerlogistik herrscht längst kein Mangel an Daten, das eigentliche Problem ist ihre gezielte Nutzung. Wer heute in der Lagerlogistik Verantwortung trägt, sitzt nicht mehr nur im Büro neben dem Wareneingang. In einer Welt voller vernetzter Systeme, Echtzeittracking und globaler Lieferketten ähnelt die Lagerleitung immer mehr den Fluglotsen eines internationalen Flughafens, mit dem entscheidenden Unterschied: Im Lager gibt es keine Start- und Landebahnen, sondern eine Vielzahl paralleler Material-, Informations- und Warenströme.

Gleichzeitig zeigt die Praxis ein sehr heterogenes Bild: Während manche Unternehmen ihr Lager weitgehend digitalisiert haben, werden in anderen noch Kommissionierlisten auf Papier geführt und Warenein- oder -ausgänge per Klemmbrett und Zuruf gesteuert. Die Realität reicht also von modernem Echtzeittracking bis hin zu analogen Inselprozessen, oft sogar innerhalb desselben Unternehmens.

Die neue Schlüsselkompetenz: Situationsbewusstsein

Denn Lager sind keine statischen Hallen, sondern pulsierende Nervenzentren. Jede Sekunde entstehen neue Daten: Bestellstatus, Transportzeiten, Lagerbestände, Temperaturverläufe, Auslastung von Fördertechnik, Personalverfügbarkeit. Diese Datenvielfalt ist ein Schatz, aber nur, wenn sie nutzbar wird.

Das Problem: Daten werden oft nicht dort erfasst, wo sie entstehen. Gerade im Lager ist das eine kritische Hürde: Bewegungen, Sensorwerte und Automatisierungssignale bleiben zu häufig fragmentiert, unstrukturiert und ohne Kontext.

Die Folge: Wertvolles Optimierungspotenzial bleibt ungenutzt. Ineffizienzen im Ressourceneinsatz werden nicht erkannt, Synergien bleiben verborgen und Führungskräfte greifen reaktiv ein, statt aktiv zu steuern.

Das Zielbild: Die resiliente, adaptive Lagerlogistik

Die Zukunft der Lagerlogistik wird nicht allein durch einen wachsenden Automatisierungsgrad geprägt, sondern viel mehr durch dessen Grundlage: Standardisierung, Transparenz und Adaptivität. Wenn auf dieser Basis Routinetätigkeiten und Materialflüsse dann weitgehend automatisiert ablaufen, entstehen neue Freiräume für Effizienzsteigerungen und eine höhere Prozessstabilität.

Gleichzeitig entstehen konsistente Datenpunkte direkt an der Quelle: jede Bewegung, jeder Sensor, jede Ressourcennutzung liefert konsistente Informationen. Auf dieser Basis können Systeme nicht nur Störungen erkennen, sondern Abweichungen antizipieren, Handlungsspielräume simulieren und konkrete Entscheidungsoptionen vorschlagen. Damit verändert sich auch die Rolle des Menschen im Lager: Führungskräfte orchestrieren Ressourcen gezielt und treffen Entscheidungen auf Basis eines vollständigen Überblicks.

Der Paradigmenwechsel: Vom Reagieren zum Orchestrieren

Wer diese Zukunft also gestalten will, braucht ein operatives Lagebild in Echtzeit, ähnlich wie es in der Luftfahrt, Energieversorgung oder maritimen Schifffahrt seit Jahren Standard ist. Dieses Lagebild muss drei Dinge leisten:

1. Integration: Alle relevanten Datenquellen fließen in einem zentralen Informationshub zusammen, unabhängig von Systemherstellern oder Standorten.
2. Priorisierung: Nicht jede Abweichung ist ein Notfall. Intelligente Filtermechanismen heben die wirklich kritischen Ereignisse hervor.
3. Handlungsorientierung: Statt nur Informationen anzuzeigen, müssen konkrete Entscheidungsoptionen sichtbar werden.

Der strategische Mehrwert: Von der Störung zur Steuerung

Die Achillesferse moderner Supply Chains ist nicht der Transport oder das Lager, sondern die Fähigkeit, Abweichungen systematisch zu antizipieren. Wer das Lager nur als Ort der Bestandsverwaltung begreift, unterschätzt seine strategische Rolle: Es ist ein Sensor, ein Seismograph für kommende Erschütterungen im Netzwerk. In Beständen, Durchlaufzeiten und Prozessabweichungen zeichnen sich jene Muster ab, die später über Liefertreue oder Versorgungsrisiken entscheiden. Erst die konsequente Nutzung dieser Frühindikatoren macht Steuerung statt spätes Reagieren möglich.

In einer volatilen Supply Chain, in der Wetter, Weltpolitik und wechselnde Kundenerwartungen täglich neue Variablen ins Spiel bringen, ist Schnelligkeit daher nicht einfach ein Wettbewerbsvorteil, sondern eine Überlebensstrategie. Doch Geschwindigkeit allein reicht nicht: Es braucht präzise, gezielte Geschwindigkeit.

Ein zentrales Kontrollkonzept macht genau das möglich:

• Frühwarnsystem statt Feuerwehr: Abweichungen in Warenflüssen werden nicht erst sichtbar, wenn sie zu Verzögerungen oder Ausfällen führen. Ein Control Tower erkennt schon früh, wenn Anlieferungen stocken, Container verspätet eintreffen oder Pufferbestände kritisch werden.
• Synchronisierte Aktionen über Standorte hinweg: Ob Kommissionierer im Lager, Disponent im Büro oder Management in der Zentrale, alle arbeiten auf Basis derselben Echtzeitdaten und sprechen dieselbe »operative Sprache«.
• Durchgängige Transparenz als Führungsinstrument: Nicht die Menge der Kennzahlen zählt, sondern ihre Relevanz für die jeweilige Entscheidungsebene.

So wird aus einer unberechenbaren Supply Chain eine übersichtliche Flugzone und aus dem Lager ein steuerbarer Luftraum. Die Logistikleitung sitzt nicht mehr im Maschinenraum, sondern im Tower, mit freier Sicht auf alle Bewegungen, der Fähigkeit, Prioritäten zu setzen, und der Möglichkeit das Geschehen aktiv zu orchestrieren.

Die Quintessenz: Kompetenz durch Sichtbarkeit

»Führung in der Logistik« heißt heute nicht mehr nur, Schichtpläne zu erstellen oder Prozesse zu überwachen. Es bedeutet, den Überblick zu behalten, wenn viele Ströme gleichzeitig in Bewegung sind und dabei sicherzustellen, dass alle Beteiligten in dieselbe Richtung steuern.

Denn in den meisten Lagern sind Störungen nicht die Ausnahme, sondern der Normalzustand. Umso wichtiger ist die Perspektive von oben: der Blick, der Muster erkennt, bevor sie zum Problem werden. Wie ein Lotse im Tower, der nicht jeden Start und jede Landung selbst ausführt, aber jederzeit weiß, wann er eingreifen muss, führt die moderne Logistikleitung das Team nicht durch Mikromanagement, sondern durch klare Sicht, präzise Prioritäten und gezieltes Eingreifen.

Der Brückenschlag: Vom Konzept zur Umsetzung mit TIMESQUARE

Doch selbst der erfahrenste Lotse braucht ein Radar, um jedes Objekt im Luftraum zu sehen, egal, wie weit entfernt oder verborgen es ist. In der Logistik übernimmt diese Rolle ein Supply Chain Control Tower wie TIMESQUARE. Er sammelt die Signale aus allen Richtungen, filtert das Rauschen heraus, markiert kritische Abweichungen und macht Handlungsoptionen sichtbar.

Damit wird das Lotsenprinzip, das in Luftfahrt und Schifffahrt seit Jahrzehnten funktioniert, in den Alltag der Lagerlogistik übersetzt: Entscheidungen basieren auf einem vollständigen, aktuellen Lagebild und nicht auf Vermutungen. So wird die Logistikleitung tatsächlich zum Tower-Management des Lagers: handlungsfähig, vorausschauend und jederzeit in der Lage, den Kurs vorzugeben.