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Intelligente Lagertechnik im Mühlenbetrieb

17.12.2013

Mit der Investition in ein vollautomatisches Hochregallager (HRL) konnte der Mühlenbetrieb Bamberger im niederösterreichischen Mostviertel seine Produktivität in kurzer Zeit erheblich steigern. Hinsichtlich Effi zienz und Rentabilität schlägt das HRL von Kardex Mlog die in der Branche verbreitete konventionelle Lagerung in der Fläche um Längen.

Die Josef und Georg Bamberger GmbH betreibt seit 1989 eine Sojamühle. Der aus einem klassischen Mühlenbetrieb für Weizen- und Roggenvermahlung entstandene Produktionszweig verarbeitet gentechnisch nicht veränderte Sojabohnen. Seine Vollsojaprodukte vertreibt das Unternehmen über die Tochterfirma Soja Austria europaweit und mit stetig wachsendem Erfolg, sodass Anfang 2012 eine Erweiterung der Lagerkapazitäten anstand. Diese gestaltete sich allerdings anfangs schwieriger als erwartet, auch wenn die räumlichen Gegebenheiten auf dem großen Grundstück eigentlich optimal schienen. Der naheliegende Plan einer Überbauung des an die Produktion grenzenden Mühlbaches jedoch schied wegen der aktuellen baurechtlichen Gegebenheiten aus; eine dafür nötige Gesetzesänderung hätte wahrscheinlich noch Jahre auf sich warten lassen und war damit keine Option. Ein weiter entferntes Lager ohne direkte Anbindung kam für Geschäftsführer Georg Bamberger ebenso wenig in Frage: „Transport und Logistik wären einfach zu aufwendig und ineffizient gewesen.“ Also fiel die Entscheidung für ein individuell geplantes Hochregallagermit entsprechend höheren Gestehungskosten als bei einer konventionellen, teilautomatisierten Standardlösung in der Fläche. Für den Mühlenbesitzer, der die Entscheidung mit seinem Bruder und Co-Geschäftsführer fällte, nur konsequent: „Im Sinne unserer Kunden wollten wir nicht in halbe Sachen investieren, sondern die optimale Lösung finden.“ Die Bestätigung folgte bereits in der Planungsphase: „Schon die ersten Projektreportage Intelligente Lagertechnik im Mühlenbetrieb Optimierte Produktions- und Logistikabläufe Simulationen ließen auf eine signifikante Steigerung der Produktivität durch das neue Lager und die damit verbundene Automatisierung von Produktion, Verpackung und Lagerung hoffen.“ Rund ein Jahr nach der Inbetriebnahme fällt die Bilanz positiv aus: „Die Rentabilität ist sogar noch höher als ursprünglich kalkuliert, unsere Investitionen werden sich schnell bezahlt machen.“ Weitere Vorteile aus Sicht des österreichischen Betreibers sind unter anderem die einfache Rückverfolgung und hygienische Lagerhaltung, eine rasche Auslagerung und Verladung sowie die Lagerstandskontrolle auf Knopfdruck.

Automatisierte Prozesse in Produktion, Verpackung und Lager

Der erste Spatenstich für den Neubau erfolgte nach intensiver Planung im Februar 2012, die Inbetriebnahme im Dezember desselben Jahres. Kardex Mlog lieferte die gesamte Palettenfördertechnik sowie das hauseigene Regalbediengerät (RBG) des Typs MSingle und koordinierte alle weiteren Gewerke vom Stahlbau bis zum Lagerverwaltungsrechner. Die bauliche und fördertechnische Anbindung wurde, wie auch die Integration des Lagerverwaltungsrechners, im laufenden Betrieb realisiert. Die Produktion konnte also während der Bauphase uneingeschränkt fortgeführt werden.

Insgesamt wurde die Kapazität des Lagers auf 1.000 Palettenstellplätze erweitert. Die Einlagerung erfolgt vollautomatisch durch das „intelligente“, mit modernsten Steuerungen ausgestattete RBG, das seine Befehle direkt vom Lagerverwaltungsrechner erhält. Trotz leichter Bauweise, die eine hohe Dynamik und entsprechend schnelle Umschlagszeiten ermöglicht, ist das 24 Meter hohe Gerät dem Lagergut entsprechend ausgesprochen belastbar. Mit einer Maximallast von 1.000 kg pro Palette – gut für 40 der branchenüblichen 25 kg-Gebinde – können große Mengen schnell ein-, um- oder ausgelagert werden. Um eine maximale Raumeffizienz zu gewährleisten, wird doppelttief gelagert. Jeweils zwei Paletten stehen hintereinander im Regal, das RBG verfügt über ein Lastaufnahmemittel mit Teleskopgabel.

Vom Kleinwagen in die Oberklasse

Abfüllung, Transport und Etikettierung erfolgen nunmehr mannlos und vollautomatisch. Manuelle Eingriffe sind nicht erforderlich. Das spart Personal- und Betriebskosten und minimiert potenzielle Fehlerquellen. Mehr als ein positiver Nebeneffekt: Das geschlossene System ermöglicht eine lückenlose und zuverlässige Chargenverfolgung. Ein wesentlicher und rechtlich relevanter Aspekt in der Mehl- und Futtermittelproduktion, bei der integrierte Qualitätskontrollen vom Teller des Verbrauchers über den Stall bis zum Futter immer wichtiger werden.

Der sprunghafte Anstieg der Produktivität ist hauptsächlich auf die optimierten Prozesse zurückzuführen, die vor allem durch die vergrößerte Lagerkapazität und die konsequente, nahtlose Automatisierung möglich wurden. Produzierte man früher kurzfristig gemischte Chargen, um auf Nachfrage abfüllen zu können, können heute größere Mengen einer Charge sortenrein produziert und eingelagert werden, was die Abläufe in Produktion und Verpackung erheblich vereinfacht und den gesamten Prozess effizienter gestaltet. „Die Arbeitsschritte können besser aufeinander abgestimmt und getaktet werden“, so Bamberger, der die Veränderung mit einem automobilen Vergleich beschreibt. Man sei vom Kleinwagen in die Oberklasse aufgestiegen, in erster Linie aber habe man das selbst gesteckte Ziel erreicht: „Das Lager steuert nicht mehr unsere Produktion, sondern die Produktion das Lager!"



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