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Die Gesamtbetriebskosten einer Logistikanlage: Parameter einer sachlichen Analyse

07.02.2017

Für Unternehmen jeder Größe ist eine neue Logistikanlage ein komplexes Investitionsgut. Die Hersteller der einzelnen Gewerke sprechen gerne über spektakuläre Höchstleistungen und eindrucksvolle technische Neuheiten. Einmal in Euphorie versetzt, verlieren Kunden leicht den Blick für das große Ganze. Dabei sind es gerade die Gesamtbetriebskosten, die über den technischen Nutzen einer Anlage entscheiden.

Aufgabe eines unabhängigen Generalunternehmers ist es daher, möglichst viele Parameter in die Kostenkalkulation für den kompletten Lebenszyklus einfließen zu lassen und durch flexible Lösungen Investitionssicherheit zu schaffen.

TCO, das sind die drei Buchstaben, die jeden Logistikverantwortlichen bei seinen Entscheidungen leiten sollten. Sie stehen für Total Cost of Ownership, die Gesamtbetriebskosten einer Logistikanlage. Im Zuge der Industrie 4.0 und des Omnichannel-Handels gewinnt TCO zunehmend an Bedeutung und stößt Diskussionen an, die die Grundlagen einer zeitgemäßen Intralogistik berühren. Denn wenn neue Fertigungsprozesse und Einkaufsstrategien in immer kürzeren Zeitintervallen die Logistik von Unternehmen verändern, kommt es auf intralogistische Gesamtlösungen an, die kosteneffizient arbeiten und sich gleichzeitig flexibel anpassen lassen. Diesen Spagat müssen Generalunternehmer heute leisten, um ihre Kunden nicht nachträglich mit horrenden Zusatzkosten zu belasten, weil das Logistiksystem zu starr auf ein Ausgangsszenario festgelegt ist. Dabei sollte die Branche ehrlich bleiben: Die Gesamtbetriebskosten einer Logistikanlage, die auf einen Betrieb von 20 Jahren ausgelegt ist, lassen sich nie auf den Euro genau beziffern. Vor allem herstellerunabhängige Generalunternehmer können die Parameter der TCO sachlich analysieren und umfangreiche Ingenieurserfahrungen aus zahlreichen Projekten einbringen.

Die Faktoren einer Kostenkalkulation

Die folgenden Aspekte liefern den Schlüssel für eine genauere Betrachtung der TCO einer Logistikanlage:

  1. Allgemeine Prozesseffizienz
  2. Veränderungen im Prozessablauf
  3. Mitarbeiter
  4. Energieverbrauch
  5. Wartung und Instandhaltung

Einheitliche Steuerung schafft Effizienz

Prozesseffizienz erreichen Unternehmen durch ein Logistiksystem, das genau auf ihren Materialfluss zugeschnitten ist. Generalunternehmer mit der entsprechenden Ingenieurskompetenz können verschiedene Szenarien simulieren und im Emulator wirklichkeitsgetreu durchspielen. Häufig lassen sich Kostenfallen bereits in diesen Simulationen erkennen und ausschalten. Ein vielfach unterschätzter Faktor für die langfristige Prozesssicherheit ist eine einheitliche Steuerungstechnik für automatisierte Systeme. Diese wiederum ist eng verknüpft mit dem Lagerverwaltungssystem. Je einheitlicher die Strukturen sind, desto einfacher ist auf Dauer das Warehouse Management. Eine gut geplante Prozesseffizienz beweist sich immer dann, wenn einzelne Abläufe von der Regel abweichen, ohne den Gesamtprozess aufzuhalten. Das können Reklamationen und Retouren sein oder auch die Bereitstellung von Sonderteilen für die Produktion. Logistikanlagen nach heutigen Standards sind auf diese und weitere Abweichungen eingestellt.

Offen für Veränderungen

Um langfristig auch auf grundlegende Veränderungen im Prozessablauf reagieren zu können, ist Lösungsflexibilität der leitende Anspruch an Generalunternehmer. Solche Veränderungen treten ein, wenn die Kapazitäten einer Anlage erschöpft sind oder neue Ansätze in der Produktion und im Einkauf die dahinterstehende Logistik umformen. Wenn ein Unternehmen klare Wachstumsziele für die nächsten Jahre verfolgt oder auch nur eine mögliche Geschäftsexpansion einkalkuliert, lassen sich skalierbare Logistiksysteme implementieren, die mitwachsen oder nach Bedarf auch heruntergefahren werden können. Das geht zum Beispiel durch die Integration einer weiteren Lagergasse oder durch das Zu- und Abschalten von Fahrzeugen in einem Shuttlelager. Diese Möglichkeiten sollten aber von Anfang an mit eingeplant werden, um nicht gleich bei der ersten größeren Umstellung ein komplett neues Lager beauftragen zu müssen. Im Rahmen eines Retrofits lassen sich aber auch bestehende Logistikstrukturen an neue Lagerabläufe anpassen.

Investition in Mensch und Maschine

Die aktuellen Umwälzungen im Verlauf der vierten industriellen Revolution zeigen: Unternehmen, die auf eine umfassende Automatisierung und IT-Steuerung ihrer Abläufe setzen, sichern sich klare Vorteile. Das ist in der Logistik nicht anders als in der Produktion. Die Leistung automatisierter Anlagen ist langfristig planbar und schafft damit Investitionssicherheit. Gleichwohl wird der Mensch nicht einfach durch Maschinen ersetzt. Vielmehr steigt die Bedeutung gut ausgebildeter Mitarbeiter. Eine kluge TCO-Kalkulation sollte daher auch die Posten für Aus- und Weiterbildung in einem realistischen Maß ansetzen. Außerdem wachsen in Unternehmen die Ansprüche an eine ergonomische Gestaltung von Arbeitsplätzen. Intuitive Hilfsmittel wie Handhelds, Pick-by-Light-Anzeigen oder Artikelscanner beschleunigen die Arbeitsabläufe ebenso wie selbsterklärende Bedienmasken, die für Mitarbeiter besonders eingänglich sind. Im Lagerverwaltungssystem sollte sich bestenfalls die gesamte Anlage visualisieren lassen, um mögliche Störungen leicht lokalisieren und umgehend beheben zu können.

Kontrolle über Energiekosten

Eine energieeffiziente Gestaltung von Logistiksystemen ist heute schon Standard. Im Rahmen der TCO sind Unternehmen aufgerufen, sich noch stärker auf Neuerungen einzulassen. Neben intelligenten Fahrstrategien gibt es an verschiedenen Stellen im Lager die Möglichkeit, den Energieverbrauch zu senken. Wer zum Beispiel die Investition in Shuttlesysteme scheut, kann auch klassische Regalbediengeräte (RBG) energiesparend einsetzen. So lässt sich mit der richtigen Steuerungstechnik die Bremsenergie der RBG wieder in das Gesamtsystem zurückspeisen. Insgesamt entsteht so ein Energiepool, aus dem sich die Motoren der Fahrzeuge wieder bedienen können.

Klare Strukturen erleichtern Wartung und Instandhaltung

Der TCO-Faktor Wartung und Instandhaltung zeigt besonders anschaulich, wie letztlich alle Parameter der kalkulierten Gesamtbetriebskosten aufeinander einwirken. Denn auch hier gilt: Je einheitlicher der Systemintegrator die Steuerungstechnik gestaltet hat, desto einfacher ist es für den Instandhalter, sich in den einzelnen Anlagenkomponenten zurechtzufinden. An dieser Stelle lauert eine der größten Kostenfallen. Wenn die Wartung aufgrund von unübersichtlichen, mit der Zeit chaotisch gewachsenen Strukturen nicht sachgemäß erfüllt werden kann, steigt das Risiko von Betriebsausfällen. Die höchste Kostentransparenz für Unternehmen schaffen Generalunternehmer, die alle Serviceleistungen rund um die Anlage gleich selbst mit anbieten und verantworten.



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